一种钢液导流管制造技术

本实用新型专利技术公开了一种钢液导流管，包括上部的第一管体和下部的第二管体；第一管体内部中空设有导流嘴；第二管体内部中空部分包括从上往下包括蓄流部和导流部；导流部包括多个均匀分布的中空导流管，所述中空导流管至少为3个；所述中空导流管上管口分离式均匀分布在蓄流部与导流部的衔接面上；下管口呈现往中心部位集中结构。本实用新型专利技术结构简单、应用简便，导流管含多个漏孔管道，钢液进入导流管后从多个管道成一定角度流出，集中到雾化破碎区域中心位置，但并不汇流到一起；相对于同样质量流量的单孔导流管，钢液流出后分散更容易被破碎，需要更低的能量，获得同等粒径粉末所需的雾化压力更小，有效降低导流管的能量承受。有效降低导流管的能量承受。有效降低导流管的能量承受。

【技术实现步骤摘要】
一种钢液导流管


[0001]本技术涉及导流管领域，尤其是一种钢液导流管。

技术介绍

[0002]粉末冶金行业使用水雾化法生产粉末时，钢液熔化后达到一定过热度浇到中间包中，然后从中间包底部导流管漏下至雾化器打击点进行破碎冷却。
[0003]现有技术中的一般导流管为单孔型，但是在超细粉末的制备工艺中往往需要 1000公斤以上的大压力，单孔型的导流管一方面大大增加了能耗，另一方面造成了雾化器的磨损。

技术实现思路

[0004]技术目的：为了解决现有技术所存在的问题，本技术提供了一种钢液导流管，有效降低导流管的能量承受。
[0005]技术方案：为达到上述目的，本技术可采用如下技术方案：一种钢液导流管，包括上部的第一管体和下部的第二管体；所述第一管体内部中空设有导流嘴；所述第二管体内部中空部分包括从上往下包括蓄流部和导流部；所述导流部包括多个均匀分布的中空导流管，所述中空导流管至少为3个；所述中空导流管上管口分离式均匀分布在蓄流部与导流部的衔接面上；下管口呈现往中心部位集中结构。
[0006]更进一步的，所述第一管体为漏斗结构。
[0007]更进一步的，所述第一管体为倒梯形漏斗形状；所述导流嘴同样为倒梯形漏斗形状，梯形上底面直径大于下底边。
[0008]更进一步的，所述蓄流部的内腔体为圆柱体结构。
[0009]更进一步的，所述蓄流部的长度占第二管体长度的1/5。
[0010]在一些实施方式中，所述中空导流管为三个，包括上管口位于蓄流部和导流部衔接面圆心部位的中心导流管以及上管口分设于中心导流管两侧的第一导流管和第二导流管；所述第一导流管和第二导流管与中心导流管的上管口设于同一条直径上，对称分设于两侧接近圆周处；所述中心导流管竖直方向往下延伸，下管口设于导流部底面的圆周中心部位；所述第一导流管和第二导流管倾斜设置，往导流部底面的圆周中心部位方向延伸，形成三管集中但不汇流导流结构。
[0011]在一些实施方式中，所述中空导流管为五个，包括上管口位于蓄流部和导流部衔接面圆心部位的中心导流管、上管口分设于中心导流管横向两侧的第一导流管和第二导流管、上管口分设于中心导流管纵向两侧的第三导流管和第四导流管；所述第一导流管和第二导流管与中心导流管的上管口设于同一条直径上，对称分设于两侧接近圆周处；所述第三导流管和第四导流管与中心导流管的上管口设于同一条直径上，对称分设于两侧接近圆周处；所述中心导流管竖直方向往下延伸，下管口设于导流部底面的圆周中心部位；所述第一导流管、第二导流管、第三导流管、第四导流管倾斜设置，往导流部底面的圆周中心部位
方向延伸，形成五管集中但不汇流导流结构。
[0012]在一些实施方式中，所述中空导流管为多个，包括上管口位于蓄流部和导流部衔接面圆心部位的中心导流管、上管口分设于衔接面圆周上的多个均匀分布的辅助导流管；所述中心导流管竖直方向往下延伸，下管口设于导流部底面的圆周中心部位；所述辅助导流管倾斜设置，往导流部底面的圆周中心部位方向延伸，形成多管集中但不汇流导流结构。
[0013]在一些实施方式中，所述中空导流管为多个，包括上管口位于蓄流部和导流部衔接面圆心部位的中心导流管、上管口分设于衔接面上其他部位的多个均匀分布的辅助导流管；所述中心导流管竖直方向往下延伸，下管口设于导流部底面的圆周中心部位；所述辅助导流管倾斜设置，往导流部底面的圆周中心部位方向延伸，形成多管集中但不汇流导流结构。
[0014]更进一步的，所述中空导流管的管径为8
‑
12mm。
[0015]有益效果：本技术具有以下优点：
[0016](1)本技术结构简单、应用简便，导流管含多个漏孔管道，钢液进入导流管后从多个管道成一定角度流出，集中到雾化破碎区域中心位置，但并不汇流到一起；相对于同样质量流量的单孔导流管，钢液流出后分散更容易被破碎，需要更低的能量，获得同等粒径粉末所需的雾化压力只需要600
‑
800公斤左右，有效降低导流管的能量承受。
[0017](2)本技术公开的导流管由于漏孔管道较多，不容易发生堵包，对于雾化器的磨损也进行了有效减少。
附图说明
[0018]图1是本技术实施例1钢液导流管的结构示意图；
[0019]图2是图1A
‑
A方向剖视结构示意图；
[0020]图3是本技术实施例1的俯视结构示意图；
[0021]图4是本技术实施例2的俯视结构示意图。
具体实施方式
[0022]实施例1：
[0023]请参考图1
‑
3，本技术公开了一种钢液导流管，包括上部的第一管体1 和下部的第二管体2；所述第一管体1内部中空设有导流嘴11；所述第二管体2 内部中空部分包括从上往下包括蓄流部21和导流部22；
[0024]其中，第一管体1为倒梯形漏斗形状；所述导流嘴11同样为倒梯形漏斗形状，梯形上底面直径大于下底边。所述蓄流部21的内腔体为圆柱体结构；所述蓄流部21的长度占第二管体2长度的1/5。
[0025]所述导流部22包括多个均匀分布的中空导流管，管径为8
‑
12mm；所述中空导流管上管口分离式均匀分布在蓄流部21与导流部22的衔接面上；下管口呈现往中心部位集中结构。
[0026]具体的，请参考图2
‑
3，所述中空导流管为五个，包括上管口位于蓄流部21 和导流部22衔接面圆心部位的中心导流管221、上管口分设于中心导流管221 横向两侧的第一导流管222和第二导流管223、上管口分设于中心导流管221纵向两侧的第三导流管224和第四
导流管225；所述第一导流管222和第二导流管 223与中心导流管221的上管口设于同一条直径上，对称分设于两侧接近圆周处；所述第三导流管224和第四导流管225与中心导流管221的上管口设于同一条直径上，对称分设于两侧接近圆周处；所述中心导流管221竖直方向往下延伸，下管口设于导流部22底面的圆周中心部位；所述第一导流管222、第二导流管223、第三导流管224)、第四导流管225倾斜设置，往导流部22底面的圆周中心部位方向延伸，形成五管集中但不汇流导流结构。
[0027]钢液进入导流管后从五个管道成一定角度流出，集中到雾化破碎区域中心位置，但并不汇流到一起；相对于同样质量流量的单孔导流管，钢液流出后分散更容易被破碎，需要更低的能量，获得同等粒径粉末所需的雾化压力更低，有效降低导流管的能量承受。
[0028]实施例2：
[0029]请参考图2和图4所示，其他实施方式与实施例1相同，不同之处在于所述中空导流管为三个，包括上管口位于蓄流部21和导流部22衔接面圆心部位的中心导流管221以及上管口分设于中心导流管221两侧的第一导流管222和第二导流管223；所述第一导流管222和第二导流管223与中心导流管221的上管口设于同一条直径上，对称分设于两本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢液导流管，其特征在于包括上部的第一管体（1）和下部的第二管体（2）；所述第一管体（1）内部中空设有导流嘴（11）；所述第二管体（2）内部中空部分包括从上往下包括蓄流部（21）和导流部（22）；所述导流部（22）包括多个均匀分布的中空导流管，所述中空导流管至少为3个；所述中空导流管上管口分离式均匀分布在蓄流部（21）与导流部（22）的衔接面上；下管口呈现往中心部位集中结构。2.根据权利要求1所述的钢液导流管，其特征在于：所述第一管体（1）为漏斗结构。3.根据权利要求2所述的钢液导流管，其特征在于：所述第一管体（1）为倒梯形漏斗形状；所述导流嘴（11）同样为倒梯形漏斗形状，梯形上底面直径大于下底边。4.根据权利要求1所述的钢液导流管，其特征在于：所述蓄流部（21）的内腔体为圆柱体结构。5.根据权利要求1或4所述的钢液导流管，其特征在于：所述蓄流部（21）的长度占第二管体（2）长度的1/5。6.根据权利要求1所述的钢液导流管，其特征在于：所述中空导流管为三个，包括上管口位于蓄流部（21）和导流部（22）衔接面圆心部位的中心导流管（221）以及上管口分设于中心导流管（221）两侧的第一导流管（222）和第二导流管（223）；所述第一导流管（222）和第二导流管（223）与中心导流管（221）的上管口设于同一条直径上，对称分设于两侧接近圆周处；所述中心导流管（221）竖直方向往下延伸，下管口设于导流部（22）底面的圆周中心部位；所述第一导流管（222）和第二导流管（223）倾斜设置，往导流部（22）底面的圆周中心部位方向延伸，形成三管集中但不汇流导流结构。7.根据权利要求1所述的钢液导流管，其特征在于：所述中空导流管为五个，包括上管口位于蓄流部（21）和导流部（22）衔接面圆心部位的中心导流管（221）、上管口分设于中心导流管（221）...

【专利技术属性】
技术研发人员：张静彬，
申请(专利权)人：江苏萌达新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：