多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具制造技术

本实用新型专利技术涉及门窗密封胶条模具技术领域，具体说，涉及一种多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具。包括前模、后模和多个型芯单元，型芯单元固定于后模并垂直于后模；前模与后模合模后，型芯单元之间、型芯单元与前模的空腔形成挤出腔，挤出腔贯穿前模、后模，前模空腔的轮廓与多腔体发泡密实复合等压胶条的外形一致。本发明专利技术是制作一种多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，其结构简单，制造成本低，且能够连续生产有两种材料复合在一起的密封胶条。连续生产有两种材料复合在一起的密封胶条。连续生产有两种材料复合在一起的密封胶条。

Multi cavity foaming dense composite isobaric rubber strip extrusion die

【技术实现步骤摘要】
多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具


[0001]本技术涉及门窗密封胶条模具
，具体说，涉及一种多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具。

技术介绍

[0002]众所周知，门窗是按所在的位置不同再分围护构件或者是分隔构件，不同的设计分别具有保温、隔热、隔音、防水、防火等功能，新的设计是节能，因为寒冷的地区是由于门窗的缝隙而损失的热量，占据全部采暖耗热量的25％左右的。
[0003]K值
‑
隔热节能的基础参数，k值也叫传热系数,以往称总传热系数。国家现行标准规范统一定名为传热系数。传热系数K值，是在稳定传热条件下，围护结构两侧空气温差为1度 (K，℃)，1小时内通过1平方米面积传递的热量,单位是瓦/平方米
·
度(W/
㎡
·
K，此处K 可用℃代替)。
[0004]门窗的密封性能要求是节能设计中非常重要的，所以密封条在门窗系统中非常之重要的组成部分，而以往的等压胶条设计只起到防水，隔音等一些基本功能。隔热系数针对国家节能减排等相关政策的出台，对门窗的节能要求门窗K值系数越来越低，为了有效降低K值，在门窗密封系统设计当中采取多腔体式、发泡密实相结合的等压胶条结构，可有效降低K值。

技术实现思路

[0005]本技术提供了一种多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，所述的多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具包括一前模、一个后模、多个型芯单元。其中，前模前面与后模后面贴合，型芯单元固定于后模上并深入前模中。型芯单元上设有通气孔，以保证胶条挤出时胶条腔体与外界相通。通过后模上进胶口Ⅱ，另一种发泡材质用辅挤出机通过进胶口Ⅱ挤入，与另一种发泡材质在主挤出机通过进胶口Ⅰ挤入的材质一起挤出，本专利技术结构简单，加工成本低。
[0006]为实现上述目的，本技术的技术方案如下：多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，包括前模、后模和多个型芯单元，型芯单元固定于后模并垂直于后模；前模与后模合模后，型芯单元之间、型芯单元与前模的空腔形成挤出腔，挤出腔贯穿前模、后模，前模空腔的轮廓与多腔体发泡密实复合等压胶条的外形一致。
[0007]上述的多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，型芯单元包括上模芯组件、下模芯组件；上模芯组件包括上模芯以及贯穿上模芯的上模芯孔；下模芯组件包括下模芯、下模芯固定板以及贯穿下模芯的下模芯孔。
[0008]上述的多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，后模与前模的贴合面上，设有内凹阶梯式槽，内凹阶梯式槽与挤出腔相连；后模与前模合模后，内凹阶梯式槽与前模形成进胶口Ⅱ。
[0009]上述的多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，后模上，进胶口Ⅱ与挤出腔之间
设有挡块。
[0010]本专利技术的有益效果
[0011]本专利技术是制作一种多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，其结构简单，制造成本低，且能够连续生产有两种材料复合在一起的密封胶条。
附图说明
[0012]图1为多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具前模挤出端面示意图。
[0013]图2为多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具后模与前模贴合处的示意图。
[0014]图3为多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具型芯单元结构示意图。
[0015]图4为多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具后模进胶口面示意图。
[0016]图5为多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具挤出的产品剖面图。
[0017]图中，1、进胶口Ⅱ，2、挤入端面，3、后模，4、后模腔，5、上模芯组件，5
‑
1、上模芯、5
‑
2、上模芯孔，5
‑
3、上模芯固定板，6
‑
进胶口Ⅰ，7、下模芯组件，7
‑
1、下模芯，7
‑
2 下模芯固定板，7
‑
3、下模芯孔，8、挡块，9、挤出端面，10、前模，11、型芯单元。
具体实施方式
[0018]实施例1
[0019]多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，包括前模10、后模3和多个型芯单元11，型芯单元11后端固定于后模3并垂直于后模3；前模10与后模3合模后，型芯单元11之间、型芯单元11与前模10的空腔形成挤出腔，挤出腔贯穿前模10、后模3，前模10空腔的轮廓与多腔体发泡密实复合等压胶条的外形一致。挤出腔与后模3形成的口为进胶口Ⅰ6。
[0020]型芯单元11包括上模芯组件5、下模芯组件7；上模芯组件5包括上模芯5
‑
1、贯穿上模芯5
‑
1的上模芯孔5
‑
2、上模芯固定板5
‑
3；下模芯组件7包括下模芯7
‑
1、下模芯固定板 7
‑
2以及贯穿下模芯7
‑
1的下模芯孔7
‑
3。下模芯7
‑
1通过下模芯固定板7
‑
2与后模3固定。下模芯7
‑
1的高度与前模10、后模3的高度和一致，下模芯固定板7
‑
2的高度与后模3的高度一致。上模芯5
‑
1通过上模芯固定板5
‑
3与后模3固定。
[0021]后模3与前模10的贴合面上，设有内凹阶梯式槽，内凹阶梯式槽与挤出腔相连；后模3 与前模10合模后，内凹阶梯式槽与前模10形成进胶口Ⅱ1。
[0022]后模3上，进胶口Ⅱ1与挤出腔之间设有挡块8。挡块8用于防止进胶口Ⅱ1进来的胶料流速过快。
[0023]上模芯孔5
‑
2、下模芯孔7
‑
3均有通气作用，以保证胶条挤出时胶条腔体与外界相通。
[0024]多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具的使用方法：将一种发泡材质用辅挤出机通过进胶口Ⅱ1挤入到挤出腔内，将另一种材质用主挤出机通过进胶口Ⅰ6进入到挤出腔内，主挤出机和辅挤出机同时工作，多腔体发泡密实复合等压胶条挤从挤出端面9挤出，得到成品，如图5所示。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，其特征在于，包括前模(10)、后模(3)和多个型芯单元(11)，型芯单元(11)固定于后模(3)并垂直于后模(3)；前模(10)与后模(3)合模后，型芯单元(11)之间、型芯单元(11)与前模(10)的空腔形成挤出腔，挤出腔贯穿前模(10)、后模(3)，前模(10)空腔的轮廓与多腔体发泡密实复合等压胶条的外形一致。2.根据权利要求1所述的多腔体发泡密实复合等压胶条挤出模具，其特征在于，型芯单元(11)包括上模芯组件(5)、下模芯组件(7)；上模芯组件(5)包括上模芯(5
‑
1)以及贯穿上模芯(5
‑
1)的上模芯孔(5

【专利技术属性】
技术研发人员：王帅，杨建国，张志红，李明，刘蕊，
申请(专利权)人：沈阳瑞得塑胶制造有限公司，
类型：新型
国别省市：