一种变芯厚四刃铣刀制造技术

本实用新型专利技术公开了一种变芯厚四刃铣刀，包括刀具本体，所述刀具本体包括切削部和柄部，所述切削部远离柄部的一端为第一端，靠近柄部的一端为第二端，所述第一端的芯厚小于第二端的芯厚，所述切削部的端面设置有四道端刃，四道所述端刃非等分分布；所述端刃间设置有容屑槽；所述切削部外壁面设置有四道周刃，所述周刃之间设置有排屑槽；四道所述周刃与四道端刃对应设置，所述周刃与端刃通过圆弧刃顺滑连接，所述容屑槽连通排屑槽。本实用新型专利技术采用变芯厚设计，端刃一端的芯厚小，使得容屑槽的容积增大同时增大容屑槽与排屑槽的螺旋槽面之间的夹角，便于废屑的排出，靠近柄部的一端芯厚大，保证铣刀的刚性。保证铣刀的刚性。保证铣刀的刚性。

【技术实现步骤摘要】
一种变芯厚四刃铣刀


[0001]本技术涉及一种立铣刀，尤其涉及一种变芯厚四刃铣刀。

技术介绍

[0002]目前，在传统的立铣刀具上一般都是采用在立铣刀的每个刀刃的后刀面制作出与铣刀的螺旋排屑槽相通的容屑槽，在铣刀在进行切削加工时所产生的切屑直接通过容屑槽排到排屑槽后再排出到铣刀外。现有铣刀的芯厚通常为固定的芯厚，为了保证铣刀的刚性，需要保证一定的芯厚，这就导致容屑槽容积较小且容屑槽与排屑槽的螺旋槽面之间的夹角比较小，当被切削加工的废屑通过容屑槽进入螺旋槽时角度会发生较大的改变，使得产生的废屑多会集中在容屑槽内，导致切屑堵塞或排屑不流畅，废屑与工件以及铣刀摩擦并产生热，使铣刀的刃部过热，进而导致刃部11钝化；在高速切削时尤为突出，从而导致被加工的工件表面光洁度或精度下降。因此，现有的立铣刀排屑性能还是不够理想。同时，目前市场上大多数立铣刀都是采用等分度、等导程设计，即端刃之间的角度相等，螺旋槽的螺旋角相等。优点是设计简单、制造方便，刀具的刚性比较好；缺点是在加工过程中，因为等分度、等导程的缘故，切削刃产生的切削力大小一样，同时，间隔也是均匀的，这样非常容易在切削过程中产生切削力的共振，切削力形成叠加，造成加工负载增大，刀具和工件产生共振现象，切削刃容易崩刃，刀具寿命降低，加工后的工件表面粗糙度下降。因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是提供一种变芯厚四刃铣刀，解决现有的铣刀排屑性能不足的问题。
[0004]本技术为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种变芯厚四刃铣刀，包括刀具本体，所述刀具本体包括切削部和柄部，所述切削部远离柄部的一端为第一端，靠近柄部的一端为第二端，所述第一端的芯厚小于第二端的芯厚，所述切削部的端面设置有四道端刃，四道所述端刃非等分分布；所述端刃间设置有容屑槽；所述切削部外壁面设置有四道周刃，所述周刃之间设置有排屑槽；四道所述周刃与四道端刃对应设置，所述周刃与端刃通过圆弧刃顺滑连接，所述容屑槽连通排屑槽。
[0005]进一步地，所述第一端的芯厚为切削部直径的1/4
‑
1/3，所述第二端的芯厚为切削部直径的1/2
‑
2/3，所述第一端过渡到第二端时芯厚呈锥形过渡。
[0006]进一步地，四道所述端刃依次为第一端刃、第二端刃、第三端刃和第四端刃，所述第一端刃与第二端刃的第一夹角以及第三端刃与第四端刃的第三夹角的角度相等为α，所述第二端刃与第三端刃的第二夹角以及第四端刃与第一端刃的第四夹角的角度相等为β，α＞β。
[0007]进一步地，所述第一夹角与第二夹角以及第三夹角与第四夹角的偏置角度为5
°‑
10
°
，所述第一夹角与第三夹角的的角度α为93
°‑
95
°
，所述第二夹角与第四夹角的角度β为
85
°‑
87
°
。
[0008]进一步地，所述容屑槽包括第一容屑槽、第二容屑槽、第三容屑槽和第四容屑槽并依次对应设置在第一夹角、第二夹角、第三夹角和第四夹角中；所述第一容屑槽和第三容屑槽为过中心容屑槽，所述第二容屑槽和第四容屑槽为不过中心容屑槽。
[0009]进一步地，所述排屑槽包括第一排屑槽、第二排屑槽、第三排屑槽和第四排屑槽并依次对应连通第一容屑槽、第二容屑槽、第三容屑槽和第四容屑槽；所述第一排屑槽和第三排屑槽的螺旋角度相同为θ1，所述第二排屑槽和第四排屑槽的螺旋角度相同为θ2，θ1＞θ2。
[0010]进一步地，所述第一排屑槽和第三排屑槽的螺旋角度θ1为38
°
，所述第一排屑槽和第三排屑槽的螺旋角度θ2为35
°
。
[0011]本技术对比现有技术有如下的有益效果：本技术提供的变芯厚四刃铣刀，采用变芯厚设计，端刃一端的芯厚小，使得容屑槽的容积增大同时增大容屑槽与排屑槽的螺旋槽面之间的夹角，便于废屑的排出，靠近柄部的一端芯厚大，保证铣刀的刚性；端刃的不等分设计，使得刀刃在不同时间节拍，不规则地切削工件，极大地降低了共振可能性，提高表面加工质量；排屑槽的不等螺旋角设计，再一次降低了刀刃同间隔时间切削工件的机率，达到切削力错开的效果，降低了切削力叠加的可能，避免崩刃，延长使用寿命；同时第一端刃与第三端刃以及第二端刃与第四端刃的对称设计，在切削时相对的作用力相互抵消，切削更稳定。
附图说明
[0012]图1为本技术实施例的变芯厚四刃铣刀切削部结构示意图；
[0013]图2为本技术实施例的变芯厚四刃铣刀切削部剖视示意图；
[0014]图3为本技术实施例的变芯厚四刃铣刀侧视图。
[0015]图中：
[0016]1、切削部；2、第一端；3、第二端；4、端刃；5、周刃；6、容屑槽；7、排屑槽；41、第一端刃；42、第二端刃；43、第三端刃；44、第四端刃。
具体实施方式
[0017]下面结合附图和实施例对本技术作进一步的描述。
[0018]图1为本技术实施例的变芯厚四刃铣刀切削部结构示意图；图2为本技术实施例的变芯厚四刃铣刀切削部剖视示意图；图3为本技术实施例的变芯厚四刃铣刀侧视图。。
[0019]请参见图1
‑
图3，本技术实施例的变芯厚四刃铣刀，包括刀具本体，刀具本体包括切削部1和柄部(未示出)，切削部1远离柄部的一端为第一端2，靠近柄部的一端为第二端3，第一端2的芯厚小于第二端3的芯厚，切削部1的端面设置有四道端刃4，四道端刃4非等分分布；端刃4间设置有容屑槽6；切削部1外壁面设置有四道周刃5，周刃5之间设置有排屑槽7；四道周刃5与四道端刃4对应设置，周刃5与端刃4通过圆弧刃顺滑连接，容屑槽6连通排屑槽8。
[0020]请继续参见图2，本技术实施例的变芯厚四刃铣刀，第一端2的芯厚为切削部1直径的1/4
‑
1/3，第二端3的芯厚为切削部1直径的1/2
‑
2/3，第一端2过渡到第二端3时芯厚
呈锥形过渡。采用变芯厚设计，具有端刃4的第一端2的芯厚小，使得容屑槽6的容积增大同时增大容屑槽6与排屑槽7的螺旋槽面之间的夹角，便于废屑的排出，靠近柄部的一端芯厚大，保证铣刀的刚性。
[0021]请继续参见图3，本技术实施例的变芯厚四刃铣刀，四道端刃4依次为第一端刃41、第二端刃42、第三端刃43和第四端刃44，第一端刃41与第二端刃42的第一夹角以及第三端刃43与第四端刃44的第三夹角的角度相等为α，第二端刃42与第三端刃43的第二夹角以及第四端刃44与第一端刃41的第四夹角的角度相等为β，α＞β。端刃的不等分设计，使得切削刃在不同时间节拍，不规则地切削工件，极大地降低了共振可能性，提高表面加工质量；同时第一端刃41与第三端刃43以及第二端刃42与第四端刃44的对称设计，在切削时相对的作用力相互抵消，切削更稳定
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种变芯厚四刃铣刀，其特征在于，包括刀具本体，所述刀具本体包括切削部和柄部，所述切削部远离柄部的一端为第一端，靠近柄部的一端为第二端，所述第一端的芯厚小于第二端的芯厚，所述切削部的端面设置有四道端刃，四道所述端刃非等分分布；所述端刃间设置有容屑槽；所述切削部外壁面设置有四道周刃，所述周刃之间设置有排屑槽；四道所述周刃与四道端刃对应设置，所述周刃与端刃通过圆弧刃顺滑连接，所述容屑槽连通排屑槽。2.如权利要求1所述的变芯厚四刃铣刀，其特征在于，所述第一端的芯厚为切削部直径的1/4
‑
1/3，所述第二端的芯厚为切削部直径的1/2
‑
2/3，所述第一端过渡到第二端时芯厚呈锥形过渡。3.如权利要求1所述的变芯厚四刃铣刀，其特征在于，四道所述端刃依次为第一端刃、第二端刃、第三端刃和第四端刃，所述第一端刃与第二端刃的第一夹角以及第三端刃与第四端刃的第三夹角的角度相等为α，所述第二端刃与第三端刃的第二夹角以及第四端刃与第一端刃的第四夹角的角度相等为β，α＞β。4.如权利要求3所述的变芯厚四刃铣刀，其特征在于，所述第一夹角与第二夹角以及第三夹角与第四夹角的偏置角度为5

【专利技术属性】
技术研发人员：谢叶飞，
申请(专利权)人：阿斯图精密工具上海有限公司，
类型：新型
国别省市：