一种电池辊光学对缝检测系统及方法技术方案

本发明专利技术属于电池辊检测技术领域，具体涉及一种电池辊光学对缝检测系统及方法。本系统包括：控制模块；第一转动机构和第二转动机构，均与控制模块电性相连，分别用于驱动平行布置的第一辊和第二辊在同一高度异步转动；光发生器，用于向辊间隙发出平行光以在图像采集区形成线光斑；图像采集模块，用于采集所述线光斑；以及第一、第二标记模块，其中所述控制模块控制第一辊、第二辊异步转动，并根据线光斑宽度变化初判第一辊、第二辊相对辊面之间的瑕疵点，控制第一、第二标记模块分别对第一辊、第二辊的所述瑕疵点对应的端面位置进行初次标记。可以精确定位判定的瑕疵点，效率较高。效率较高。效率较高。

【技术实现步骤摘要】
一种电池辊光学对缝检测系统及方法


[0001]本专利技术属于电池辊检测
，具体涉及一种电池辊光学对缝检测系统及方法。

技术介绍

[0002]在电池极片生产过程中，对电池极片进行涂布后进行压实，是提高电池能量密度的关键工艺。现有电池极片辊压系统通常采用双辊进行辊压，达到将电池极片压实的目的。
[0003]由于在生产工艺中需要双辊之间的对缝保持均匀，在电池辊出厂前，需要对配对的电池辊进行对缝检测，达到合格标准后才可以出厂。专利CN202021697373.6公开了一种对辊机间隙调试效果评估的系统其可以利用平行光穿过上压辊与下压辊间隙，再通过棱镜或凹透镜放大穿过间隙的平行光，放大后的光投射在标尺上，即可通过肉眼轻松观测到上压辊与下压辊是否平行，极大地降低了压辊的调节难度。但是，该种系统并不能应用到对辊瑕疵检测中，且无法精准标定电池辊的瑕疵点。并且，通过人工操作效率较低。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是提供一种电池辊光学对缝检测系统及方法，以解决无法精准标定电池辊的瑕疵点的技术问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种电池辊光学对缝检测系统，包括：
[0006]控制模块；第一转动机构和第二转动机构，均与控制模块电性相连，分别用于驱动平行布置的第一辊和第二辊在同一高度异步转动；光发生器，用于向辊间隙发出平行光以在图像采集区形成线光斑；图像采集模块，用于采集所述线光斑；以及第一、第二标记模块，其中所述控制模块控制第一辊、第二辊异步转动，并根据线光斑宽度变化初判第一辊、第二辊相对辊面之间的瑕疵点，控制第一、第二标记模块分别对第一辊、第二辊的所述瑕疵点对应的端面位置进行初次标记。
[0007]进一步的，所述控制模块还与第一移动机构、第二移动机构电性连接，用于驱动第一辊和第二辊平移；当第一辊和/或第二辊存在瑕疵点时，所述控制模块选择其中一棍的正常辊面作为基准点，使另一辊的各瑕疵点分别与正常辊面相对后，控制第一移动机构和/或第二移动机构调整辊间隙至辊面紧贴；光发生器发出白光，所述控制模块根据图像采集模块采集的光斑颜色在判断两辊的间隙宽度不符合预设值后，控制第一标记模块或第二标记模块在辊的相应端面位置重复标记；辊端面两次标记重合位置确认为瑕疵点。
[0008]进一步的，所述电池辊光学对缝检测系统还包括：底座，其上设置有轨道；第一支撑机构和第二支撑机构，安装在轨道上，分别用于支撑平行布置的第一辊和第二辊；所述第一移动机构、第二移动机构分别用于驱动第一支撑机构、第二支撑机构沿轨道移动。
[0009]进一步的，所述第一支撑机构和第二支撑机构均分别包括主动轮和从动轮，且通过主动轮和从动轮配合支撑相应辊；所述第一转动机构和第二转动机构分别用于驱动第一支撑机构和第二支撑机构的主动轮，以带动相应辊转动。
[0010]进一步的，所述第一支撑机构和/或第二支撑机构还包括升降机构，用于驱动第一辊和/或第二辊升降。
[0011]又一方面，本专利技术还提供了一种电池辊对缝检测方法，包括如下步骤：
[0012]步骤S1，驱动第一、第二辊在同一高度异步转动；
[0013]步骤S2，向辊间隙发出平行光以在图像采集区形成线光斑；
[0014]步骤S3，采集所述线光斑的宽度，根据线光斑的宽度数据判断第一、第二辊上的瑕疵点，对第一、第二辊的所述瑕疵点对应的端面位置进行初次标记。
[0015]进一步的，电池辊对缝检测方法还包括：步骤S4，选择其中一棍的正常辊面作为基准点，使另一辊的各瑕疵点分别与基准点相对，并调整辊间隙至辊面紧贴；向辊间隙发射白光，根据图像采集区的光斑颜色在判断两辊的间隙宽度不符合预设值后，在辊的相应端面位置重复标记，即确定瑕疵点。
[0016]进一步的，将第一辊等分为M个测量位A
i
，i取值1～M；将第二辊等分为N个测量位B
j
，j取值1～N；确定第一辊上的测量位A
i
静止状态，第二辊转动，第二辊上的测量位B
j
相对于测量位A
i
形成所述辊间隙AB
ij
；在第二辊相对于第一辊转动一周后，驱动第一辊转动至下一测量位A
i+1
。
[0017]进一步的，所述步骤S3中采集所述线光斑的宽度，根据线光斑的宽度数据判断第一、第二辊上的瑕疵点，对第一、第二辊的所述瑕疵点对应的端面位置进行初次标记的方法包括：设W
ij
为辊间隙AB
ij
对应的线光斑宽度；在获得第一辊上M个测量位A
i
与第二辊的N个测量位B
j
的W
ij
数据集后，以W
ij
数据集中重复最多的宽度值为第一基准宽度值，其他宽度值对应的第一、第二辊的测量位判定为瑕疵点并进行初次标记。
[0018]进一步的，所述步骤4中选择其中一棍的正常辊面作为基准点，使另一辊的各瑕疵点分别与基准点相对，并调整辊间隙至辊面紧贴；向辊间隙发射白光，根据图像采集区的光斑颜色在判断两辊的间隙宽度不符合预设值后，在辊的相应端面位置重复标记，即确定瑕疵点包括：选择任一辊，根据所述基准宽度值在辊上确定基准点，使另一辊的各瑕疵点分别与基准点相对，在调整辊间隙至辊面紧贴后，通过所述白光检测间隙宽度集W
ij
’
，取其中重复最多的宽度值为第二基准宽度值，其他宽度值对应的辊的各瑕疵点为瑕疵点，且进行重复标记。
[0019]本专利技术的有益效果是，本专利技术的电池辊光学对缝检测系统及方法根据线光斑宽度变化初判第一辊、第二辊相对辊面之间的瑕疵点，控制第一、第二标记模块分别对第一辊、第二辊的所述瑕疵点对应的端面位置进行初次标记，可以精确定位初步判定的瑕疵点，效率较高；在进行最终瑕疵判定时，控制模块根据图像采集模块采集的光斑颜色在判断两辊的间隙宽度不符合预设值后，控制第一标记模块或第二标记模块在辊的相应端面位置重复标记，辊端面两次标记重合位置确认为瑕疵点，可以精准识别和定位辊面瑕疵，提升了检测效率。
[0020]本专利技术的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。本专利技术的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
[0021]为使本专利技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1是本专利技术的电池辊光学对缝检测系统的主视图；
[0024]图2是本专利技术的电池辊光学对缝检测系统的侧视图；
[0025]图3是本专利技术本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池辊光学对缝检测系统，其特征在于，包括：控制模块；第一转动机构(11)和第二转动机构(12)，均与控制模块电性相连，分别用于驱动平行布置的第一辊(101)和第二辊(102)在同一高度异步转动；光发生器(2)，用于向辊间隙发出平行光以在图像采集区形成线光斑；图像采集模块(3)，用于采集所述线光斑；以及第一、第二标记模块，其中所述控制模块控制第一辊(101)、第二辊(102)异步转动，并根据线光斑宽度变化初判第一辊(101)、第二辊(102)相对辊面之间的瑕疵点，控制第一、第二标记模块分别对第一辊(101)、第二辊(102)的所述瑕疵点对应的端面位置进行初次标记。2.根据权利要求1所述的电池辊光学对缝检测系统，其特征在于，所述控制模块还与第一移动机构(13)、第二移动机构(14)电性连接，用于驱动第一辊(101)和第二辊(102)平移；当第一辊(101)和/或第二辊(102)存在瑕疵点时，所述控制模块选择其中一棍的正常辊面作为基准点，使另一辊的各瑕疵点分别与正常辊面相对后，控制第一移动机构(13)和/或第二移动机构(14)调整辊间隙至辊面紧贴；光发生器(2)发出白光，所述控制模块根据图像采集模块采集的光斑颜色在判断两辊的间隙宽度不符合预设值后，控制第一标记模块或第二标记模块在辊的相应端面位置重复标记；辊端面两次标记重合位置确认为瑕疵点。3.根据权利要求2所述的电池辊光学对缝检测系统，其特征在于，所述电池辊光学对缝检测系统还包括：底座(1)，其上设置有轨道(15)；第一支撑机构(16)和第二支撑机构(17)，安装在轨道(15)上，分别用于支撑平行布置的第一辊(101)和第二辊(102)；所述第一移动机构(13)、第二移动机构(14)分别用于驱动第一支撑机构(16、第二支撑机构(17)沿轨道移动。4.根据权利要求3所述的电池辊光学对缝检测系统，其特征在于，所述第一支撑机构(16)和第二支撑机构(17)均分别包括主动轮(161)和从动轮(162)，且通过主动轮(161)和从动轮(162)配合支撑相应辊；所述第一转动机构(11)和第二转动机构(12)分别用于驱动第一支撑机构(16)和第二支撑机构(17)的主动轮(161)，以带动相应辊转动。5.根据权利要求4所述的电池辊光学对缝检测系统，其特征在于，所述第一支撑机构(16)和/或第二支撑机构(17)还包括升降机构(18)，用于驱动第一辊(101)和/或第二辊(102)升降。6.一种电池辊对缝检测方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S1，驱动第一、第二辊在同一高度异步转动；步骤S2，向辊...

【专利技术属性】
技术研发人员：高坠峰，杨静，茅立红，张超，李晓建，
申请(专利权)人：一重集团常州市华冶轧辊股份有限公司，
类型：发明
国别省市：