一种油分离器及回油系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种油分离器及回油系统。其中，油分离器的腔体分隔为高压腔和低压腔，高压腔与压缩机排气管连通，低压腔通过回油管与压缩机吸气管连通；油分离器包括：第一阀门和第二阀门，均用于控制高压腔与低压腔之间的连通；第一阀门在高压腔内的油达到预设量时开启，使高压腔内的油流入低压腔；第二阀门控制高压腔与低压腔之间的压差维持在设定压差，其中，设定压差与压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配。本实用新型专利技术将控制回油的组件集成到油分离器，避免了回油管路组件设计过于复杂，提高可靠性，并且通过第二阀门能够精准控制回油速率和回油量，保证不同工况下的合理回油量，同时保证回油压力稳定，减少回油脉动。减少回油脉动。减少回油脉动。

【技术实现步骤摘要】
一种油分离器及回油系统


[0001]本技术涉及回油
，具体而言，涉及一种油分离器及回油系统。

技术介绍

[0002]压缩机排气过程中，会将一部分液压油带出，为避免压缩机缺油，一般在排气管后设置油分离器，将冷媒中的油分离到油分离器底部，再通过回油组件，将油分离器底部的油压到吸气管，进而进入压缩机，保证压缩机安全高效运行。
[0003]目前，对于油分离器的回油速率和回油量的控制，主要通过回油管路的设计实现，如毛细管、电磁阀开关和并联支路等方式，管路设计复杂，可靠性低。

技术实现思路

[0004]本技术实施例提供一种油分离器及回油系统，以至少解决现有技术中控制回油速率和回油量的管路设计复杂，可靠性低的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本技术实施例提供了一种油分离器，所述油分离器的腔体分隔为高压腔和低压腔，所述高压腔与压缩机的排气管连通，所述低压腔通过回油管与所述压缩机的吸气管连通；所述油分离器包括：第一阀门和第二阀门，均用于控制所述高压腔与所述低压腔之间的连通；所述第一阀门在所述高压腔内的油达到预设量时开启，使所述高压腔内的油流入所述低压腔；所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在设定压差，其中，所述设定压差与所述压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配。
[0006]可选的，所述油分离器的腔体内设置有隔板，通过所述隔板将所述油分离器的腔体分隔为所述高压腔和所述低压腔。
[0007]可选的，所述隔板具有凸出部分，所述凸出部分相对于所述隔板的其他部分朝向所述低压腔凸出设置。
[0008]可选的，所述隔板在所述油分离器的腔体内的设置位置所处的高度高于所述油分离器的最大存油量对应的高度。
[0009]可选的，所述第一阀门安装于所述隔板上；在所述隔板具有凸出部分的情况下，所述第一阀门安装于所述隔板的最凸处。
[0010]可选的，所述第二阀门安装于所述隔板的其他部分。
[0011]可选的，所述第二阀门安装于所述油分离器的腔体外部，所述第二阀门通过管路连通所述高压腔与所述低压腔。
[0012]可选的，所述第一阀门为浮阀，所述第二阀门为压差阀或单向阀。
[0013]可选的，所述回油管连接至所述低压腔的底部；所述高压腔还连接有油分出气管。
[0014]本技术实施例还提供了一种回油系统，包括：压缩机以及本技术实施例所述的油分离器。
[0015]应用本技术的技术方案，本实施例将油分离器的腔体分隔为高压腔和低压腔，高压腔与压缩机排气管连通，低压腔通过回油管与压缩机吸气管连通，通过第一阀门自
动控制高压腔内的油流入低压腔，通过第二阀门控制高压腔与低压腔之间的压差维持在与压缩机当前工况下所需的回油量相匹配的设定压差。将控制回油的组件集成到油分离器，避免了回油管路组件设计过于复杂，提高可靠性，并且通过第二阀门能够精准控制回油速率和回油量，保证不同工况下的合理回油量，同时保证回油压力稳定，减少回油脉动。
附图说明
[0016]图1是本技术实施例提供的油分离器的示意图；
[0017]图2是本技术实施例提供的回油系统的示意图；
[0018]图3是本技术实施例提供的回油控制方法的流程图；
[0019]图4是本技术实施例提供的回油控制原理示意图；
[0020]附图标记说明：
[0021]油分离器10、高压腔11、低压腔12、回油管13、第一阀门14、第二阀门15、隔板16、油分出气管17、压缩机20、排气管21、吸气管22。
具体实施方式
[0022]为了使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]本技术实施例提供一种油分离器，如图1所示，油分离器10的腔体分隔为高压腔11和低压腔12。
[0024]高压腔11与压缩机的排气管连通(可通过图中A位置连通)，高压腔11用于将压缩机排出的冷媒中携带的油分离出来，优选的，压缩机的排气管具体可连接至高压腔11的中上部。低压腔12通过回油管13与压缩机的吸气管连通，低压腔12用于将分离出的油送回至压缩机中。高压腔11位于低压腔12的上方。
[0025]油分离器10包括：第一阀门14和第二阀门15，均用于控制高压腔11与低压腔12之间的连通。
[0026]第一阀门14在高压腔11内的油达到预设量时开启，使高压腔11内的油流入低压腔12。预设量对应于第一阀门14的开启条件，预设量具体由第一阀门14的具体规格决定。随着压缩机的运行，高压腔11内的油逐渐积聚，当油达到预设量时，施加给第一阀门14的压力或浮力达到第一阀门14的开启条件，则第一阀门14自动打开，使得高压腔11内的油流入低压腔12，且高压腔11和低压腔12之间不窜气。
[0027]第二阀门15控制高压腔11与低压腔12之间的压差维持在设定压差，其中，设定压差与压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配。
[0028]压缩机的工况包括：压缩机频率和环境温度。压缩机频率影响压缩机的排油量，压缩机的回油量应与其排油量相等；环境温度影响润滑油的粘度，进而影响到回油管13的总压力损失；因此压缩机频率和环境温度会影响到回油速率和回油量，在不同的压缩机工况下所需的回油量不同。不同的回油量需求所对应的低压腔12与压缩机吸气管之间的压差(即回油管13两端的压差)不同，因为吸气压力固定，所以低压腔12的需求压力不同，进而第
二阀门15的设定压差存在变化需求。本实施例按照与压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配的设定压差来控制第二阀门15，使得高压腔11与低压腔12之间的压差维持在该设定压差，即控制低压腔12的气压，进而控制低压腔12与压缩机吸气管之间的压差，实现了对回油速率和回油量的精准控制。即，通过改变第二阀门15的设定压差，达到设置低压腔12压力的目的，从而满足不同的回油量需求。
[0029]本实施例将油分离器10的腔体分隔为高压腔11和低压腔12，高压腔11与压缩机排气管连通，低压腔12通过回油管13与压缩机吸气管连通，通过第一阀门14自动控制高压腔11内的油流入低压腔12，通过第二阀门15控制高压腔11与低压腔12之间的压差维持在与压缩机当前工况下所需的回油量相匹配的设定压差。将控制回油的组件集成到油分离器10，避免了回油管路组件设计过于复杂，提高可靠性，并且通过第二阀门15能够精准控制回油速率和回油量，保证不同工况下的合理回油量，同时保证回油压力稳定，减少回油脉动。
[0030]油分离器10的腔体内设置有隔板16，通过隔板16将油分离器10的腔体分隔为高压腔11和低压腔12，结构简单。
[0031]考虑到在实际应用中油分离器10具有最本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油分离器，其特征在于，所述油分离器的腔体分隔为高压腔和低压腔，所述高压腔与压缩机的排气管连通，所述低压腔通过回油管与所述压缩机的吸气管连通；所述油分离器包括：第一阀门和第二阀门，均用于控制所述高压腔与所述低压腔之间的连通；所述第一阀门在所述高压腔内的油达到预设量时开启，使所述高压腔内的油流入所述低压腔；所述第二阀门控制所述高压腔与所述低压腔之间的压差维持在设定压差，其中，所述设定压差与所述压缩机在当前工况下所需的回油量相匹配。2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述油分离器的腔体内设置有隔板，通过所述隔板将所述油分离器的腔体分隔为所述高压腔和所述低压腔。3.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述隔板具有凸出部分，所述凸出部分相对于所述隔板的其他部分朝向所述低压腔凸出设置。4.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述隔板在所述油...

【专利技术属性】
技术研发人员：高辉，夏凯，康玉勋，门群英，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：