一种料片自动研磨生产系统及加工方法技术方案

本发明专利技术涉及一种料片自动研磨生产系统及加工方法。它解决了现有料片自动研磨生产系统人工上料输送且工作效率低的技术问题。本所述料片自动研磨生产系统包括：自动上料分料单元，用于单个料片的输出；带输送的研磨单元，用于料片的双端面打磨；连续清洁单元，用于料片的双端面清洗及烘干；自动收料单元，用于将料片收集存放。本料片自动研磨生产系统整个输送过程自动化程度高，连续生产替代手动上下料速度慢，机床闲置时间过长，提高了流水线利用效率，降低了人工上下料的工作强度，完成了从上料、研磨到下料智能分类的自动化生产流程。研磨到下料智能分类的自动化生产流程。研磨到下料智能分类的自动化生产流程。

【技术实现步骤摘要】
一种料片自动研磨生产系统及加工方法


[0001]本专利技术属于自动化领域，涉及一种料片自动研磨生产系统及加工方法。

技术介绍

[0002]现有国内厂家的立式数控双端面磨床的上下料几乎都由人工完成，一般有两种方式，一种由操作工人将零件依次放入机床的料盘之中，另一种由操作工人将料盘从机床上拿下，将零件依次放入料盘后，再将料盘整体放进机床进行磨削。这两种方式人工上下料的工作强度极大，特别是第二种还使机床有着大量空置时间，降低了机床的利用效率，而且磨床生产产生较大的热量。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种料片自动研磨生产系统。
[0004]本专利技术的目的可通过下列技术方案来实现：
[0005]所述料片自动研磨生产系统包括：
[0006]自动上料分料单元，用于单个料片的输出；
[0007]带输送的研磨单元，用于料片的双端面打磨；
[0008]连续清洁单元，用于料片的双端面清洗及烘干；
[0009]自动收料单元，用于将料片收集存放。
[0010]进一步地，所述自动上料分料单元包括：振动盘，一端连接有供单个料片通过的直振通道，用于单个料片的输出；储料装置，设置在所述直振通道远离振动盘的一端，所述储料装置具有竖直设置且与所述直振通道连通的筒状储料腔，所述筒状储料腔的底部设有封闭筒状储料腔的底板。分料装置，设置在所述底板上，所述分料装置设有位于底板上端且与所述筒状储料腔连通的滑动槽，所述滑动槽远离筒状储料腔的一侧设有贯穿底板的出料缺口，所述底板远离出料缺口的一端设有分料驱动块。
[0011]进一步地，所述出料缺口的上方设有能够升降抵顶在位于出料缺口中的料片上的下压块。
[0012]进一步地，所述带输送的研磨单元包括：支撑平台，上端设置有旋转盘，所述旋转盘上设有若干个呈圆周分布的定位缺口且支撑平台形成定位缺口的下端封闭，料片被限制在定位缺口且沿旋转盘旋转输送；研磨装置，设置在所述支撑平台的一侧且具有两个间隔设置在所述旋转盘的厚度方向的两侧的研磨头，所述支撑平台上设有位于下端的研磨头嵌入的研磨缺口，用于料片的双端面研磨；输送通道，倾斜设置在所述支撑平台远离研磨装置的一侧，所述支撑平台上设有一侧与输送通道相接且与定位缺口相通的下料缺口。
[0013]进一步地，所述连续清洁单元还包括：安装架，中部设有沿安装架长度方向设置的安装板，安装架内部设有环形围绕安装板设置的连续输送结构；定位板，沿所述连续输送结构间隔设置，所述定位板上设有定位槽，用于料片的定位安装；喷淋装置，具有至少一组竖
直对称设置在位于上端的连续输送结构的两侧，所述喷淋装置中设有喷淋头且喷淋头的喷淋方向朝向位于上端的连续输送结构的定位板，用于料片的喷淋清洗；烘干装置，具有至少一组竖直对称设置在位于上端的连续输送结构的两侧，所述烘干装置设有吹风口且吹风口的吹风方向朝向位于上端的连续输送结构的定位板，用于料片的吹风烘干。
[0014]进一步地，所述喷淋装置包括设置在所述安装架上端的封闭板，两个设置在所述封闭板下端且位于定位板上端两侧的喷淋挡板，所述喷淋头分别穿设在所述封闭板与安装板上。
[0015]进一步地，所述自动收料单元包括：收料架；收料平移装置，设置在所述收料架上且沿收料架长度方向平移，所述收料平移装置上设有收料平台；收料盘，设置在所述收料平台上且设有若干间隔设置的收料槽；定位取料装置，具有两个升降平台且设置在收料架中的两侧。
[0016]进一步地，所述收料架上设有安装筒，穿设在所述安装筒的支撑块，设置在安装筒中且抵接在支撑块向内延伸的弹簧。
[0017]进一步地，所述料片自动研磨生产系统还包括依次设置在所述带输送的研磨单元，连续清洁单元以及自动收料单元之间的机械手。
[0018]本专利技术还提供一种料片加工方法，采用如上述的料片自动研磨生产系统，所述料片加工方法具有如下步骤：
[0019]S1,料片沿振动盘中的直振通道依次单片运输至筒状储料腔中形成堆叠，分料驱动块施力在最下端的料片，迫使料片卡入出料缺口并落入带输送的研磨单元对应的定位缺口中；
[0020]S2，料片随旋转盘转动至研磨缺口，通过两个研磨头之间的空间完成对料片双面研磨，旋转至下料缺口滑落至输送通道的最低端；
[0021]S3，通过机械手将料片从输送通道转移至连续清洁单元中的定位板上，依次完成料片双端面的喷淋清洗以及烘干。
[0022]S4，通过机械手将料片从定位板移送至自动收料单元的收料盘上，收料盘料满后平移至升降平台一端并由升降平台抬升，迫使收料盘弹性通过支撑块且由支撑块形成收料片的底部支撑。
[0023]与现有技术相比，本料片自动研磨生产系统具有以下几点优点：
[0024]1.自动上料分料单元在整个上料分料过程中能始终保持单个料片输送的方式，在筒状储料腔中形成稳定状态的堆叠储料结构，避免了料片输送卡料的情况，进一步提供料片上料分料的工作效率，而且设置滑动槽驱动分料方式，使料片出料时保持一致状态，实现分料的精准性。
[0025]2.带输送的研磨单元通过圆周分布的定位缺口保证料片呈单一分离状态的同时保持一致的状态，同时通过磨削液输出管流出的磨削液在倾斜平台上流淌，增加料片在输送通道中的下滑流动性，对料片表面的初步清洗和快速冷却，而且整个生产过程中自动化程度高，增强连续生产的效率。
[0026]3.连续清洁单元通过流水线输送提高料片连续生产效率，完成料片双端面清洗的同时保证料片定位安装在定位板中的稳定性，避免出现晃动等情况，而且在增设多个烘干装置形成双端面空气的对流，进一步提升清洁烘干的效率。
[0027]4.自动收料单元通过收料平移装置与机械手配合，快速完成收料操作，减少机械手的行程驱动量，同时保证收料盘的稳定状态，收料精准且效率高，而且整个出料过程中收料平台，升降平台，支撑块三者之间互不影响，完成操作即可进行下一料片的输送工作，提高了工作效率。
[0028]5.该加工方法整个输送过程自动化程度高，连续生产替代手动上下料速度慢，机床闲置时间过长，提高了流水线利用效率，降低了人工上下料的工作强度，完成了从上料、研磨到下料智能分类的自动化生产流程。
附图说明
[0029]图1为本专利技术提供的一种料片自动研磨生产系统的结构示意图。
[0030]图2为自动上料分料单元的示意图。
[0031]图3为自动上料分料单元所具有的上料部分示意图。
[0032]图4为自动上料分料单元所具有的分料部分剖面示意图一。
[0033]图5为自动上料分料单元所具有的分料部分剖面示意图二。
[0034]图6为圆盘式带输送的研磨单元的结构示意图。
[0035]图7为带输送的研磨单元所具有的局部结构示意图。
[0036]图8为带输送的研磨单元所具有的剖面示意图一。
[0037]图9为带输送的研磨单元所具有的剖面示意图二。
[0038]图10为连本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种料片自动研磨生产系统，其特征在于，所述料片自动研磨生产系统包括：依次连续分布的自动上料分料单元、带输送的研磨单元、连续清洁单元和自动收料单元。2.根据权利要求1所述的料片自动研磨生产系统，其特征在于，所述自动上料分料单元包括：振动盘，一端连接有供单个料片通过的直振通道，用于单个料片的输出；储料装置，设置在所述直振通道远离振动盘的一端，所述储料装置具有竖直设置且与所述直振通道连通的筒状储料腔，所述筒状储料腔的底部设有封闭筒状储料腔的底板。分料装置，设置在所述底板上，所述分料装置设有位于底板上端且与所述筒状储料腔连通的滑动槽，所述滑动槽远离筒状储料腔的一侧设有贯穿底板的出料缺口，所述底板远离出料缺口的一端设有分料驱动块。3.根据权利要求2所述的料片自动研磨生产系统，其特征在于，所述出料缺口的上方设有能够升降抵顶在位于出料缺口中的料片上的下压块。4.根据权利要求1所述的料片自动研磨生产系统，其特征在于，所述带输送的研磨单元包括：支撑平台，上端设置有旋转盘，所述旋转盘上设有若干个呈圆周分布的定位缺口且支撑平台形成定位缺口的下端封闭，料片被限制在定位缺口且沿旋转盘旋转输送；研磨装置，设置在所述支撑平台的一侧且具有两个间隔设置在所述旋转盘的厚度方向的两侧的研磨头，所述支撑平台上设有位于下端的研磨头嵌入的研磨缺口，用于料片的双端面研磨；输送通道，倾斜设置在所述支撑平台远离研磨装置的一侧，所述支撑平台上设有一侧与输送通道相接且与定位缺口相通的下料缺口。5.根据权利要求1所述的料片自动研磨生产系统，其特征在于，所述连续清洁单元还包括：安装架，中部设有沿安装架长度方向设置的安装板，安装架内部设有环形围绕安装板设置的连续输送结构；定位板，沿所述连续输送结构间隔设置，所述定位板上设有定位槽，用于料片的定位安装；喷淋装置，具有至少一组竖直对称设置在位于上端的连续输送结构的两侧，所述喷淋装置中设有喷淋头且喷淋头的喷淋方向朝向位于上端的连续输送结构的定位板，用于料片的喷淋清...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪建宇，王唯迪，
申请(专利权)人：日达智造科技如皋有限公司，
类型：发明
国别省市：