本发明专利技术公开了一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其技术方案要点是包括以下步骤：S01、部件成型；S02、贴合成型；S03、辅机成型；S04、反包，将胎胚在反包鼓上进行反包；S05、定型，将两胎体复合件和胎面复合件通过的定型鼓进行定型，成型之后，两胎侧分别压合在胎面复合件两侧的胎冠上通过改变胎面的结构以及成型时的反包形式，使得无需重新设置挤出生产线就能够完成二次法成型工艺。线就能够完成二次法成型工艺。线就能够完成二次法成型工艺。
【技术实现步骤摘要】
一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺
[0001]本专利技术涉及轮胎二次法成型的
，更具体的说，它涉及一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺。
技术介绍
[0002]中国的轮胎重载市场当中，12.22R20轮胎结构大致分为三种结构，三种结构是根据轮胎的承载率来进行区分的，分别为A、B、C，A、B、C的承载率分别为210%、230%和250%，其中A结构轮胎的结构特点是钢丝子口包布内端点处设置两层尼龙包布，尼龙包布设置为非U包形式；B结构轮胎的结构特点是钢丝反包处有两层尼龙包布，尼龙包布采用L包形式；C结构轮胎的结构特点是采用高加强层结构，在钢丝子口包布处设置两层U包结构尼龙包布。三种结构轮胎的裸圈直径、材料压缩率、理论胎胚内径、胎胚子口内周长以及实测胎胚内径数值如下：
规格裸圈直径材料压缩率理论胎胚内径胎胚子口内周长实测胎胚内径12.00R20B528.528.91%505.91590506.112.00R20C533.518.34%505157050012.00R20A528.533.13%502.51590506.1
针对A结构和B结构轮胎采用一次法成型工艺进行成型的时候，其理论胎胚内径要小于实测胎胚内径，也就是说在一次法成型工艺当中，成型定型后扇形块撑起，对胎圈底部材料进行压缩而产生；但是在针对C结构轮胎的时候，其实际胎胚内径要小于理论胎胚内径，C结构轮胎在一次法上生产时，扇形块对胎圈底部材料的压缩不充分，从而容易出现硫化时胎胚出现子口位置啃伤的问题，也容易在成品出现大边或重皮裂口的问题，采用一次法生产C结构轮胎的返修率在15%
‑
25%。
[0003]而采用二次法进行C结构轮胎生产的时候，其通过结合鼓完成对部分材料的贴合之后，转移至反包鼓上，仍然需要对垫胶、胎侧胶等进行贴合，贴合了垫胶和胎侧胶之后，都需要进行滚压操作，经过反复的滚压，从而能够达到子口压缩的效果；而在一次法成型工艺中，仅仅在成型鼓上在反包之后进行一次辊压，在针对常规结构轮胎的时候，能够达到子口压缩的效果，但是在针对C结构轮胎的时候，由于其采用的两层U包形式尼龙包布的特殊结构形式，仅通过一次辊压难以实现子口压缩的效果。因此在生产C结构轮胎的时候，为了降低返修率，需采用二次法成型工艺进行生产。
[0004]在二次法成型工艺当中，采用的冠压侧的反包结构形式，也就是胎冠压在胎侧上，为了实现冠压侧的反包结构形式，胎面的组成包括胎面胶、贴合在胎面胶底部的基胶、以及贴合在面胶两侧的需要成型在胎冠中胎侧胶，胎面两侧在成型时形成胎冠；在一次法成型设备当中，复合挤出机采用的是两复合挤出机，其无法成型二次法成型工艺当中胎冠；由于工厂中生产常规重载轮胎大多采用一次法工艺，为了采用二次法成型工艺，需要搭建新的三复合挤出生产线，需要投入大量的资金、场地和人力，现在亟需一种能够沿用一次法成型工艺当中的两复合挤出机的二次法成型工艺，以降低工艺改动的成本。
技术实现思路
[0005]针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的在于提供一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其通过改变胎面的结构以及成型时的反包形式，使得无需重新设置挤出生产线就能够完成二次法成型工艺。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供了如下技术方案：一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，包括以下步骤：S01、部件成型，将组成轮胎的各层结构进行成型，其中胎面包括胎面胶和贴合成型在胎面胶底部的基胶；S02、贴合成型，通过贴合鼓将耐磨胶、内衬层、尼龙包布、胶片、钢丝包布、型胶、胎体贴合成型在一起，形成胎胚；S03、辅机成型，通过辅机将胎面与各带束层成型在一起形成胎面复合件；S04、反包，将胎胚在反包鼓上进行反包，并且依次贴合在胎胚外侧依次贴合胎圈、上填充胶、垫胶和胎侧形成胎体复合件，贴合垫胶和胎侧后都需要进行反包滚压；S05、定型，将两胎体复合件和胎面复合件通过的定型鼓进行定型，成型之后，两胎侧分别压合在胎面复合件两侧的胎冠上。
[0007]通过采用上述技术方案，改变胎面的结构，使得胎面在成型的时候只需要将胎面胶和基胶挤出成型在一起即可，完全可以使用现有的一次法成型设备当中的两复合挤出机进行成型；通过侧包冠的反包形式，使得胎侧能够贴合在胎冠的外侧，弥补胎面成型时所减少的结构，保证了成型后轮胎的规格和质量；通过胎面结构和采用侧包冠的反包形式，使得从一次法成型工艺改进为二次法成型工艺的过程中无需重新搭建三复合挤出生产线，降低了成本的投入。
[0008]本专利技术进一步设置为：所述步骤S05包括以下步骤：S051、胎体复合件贴合，将成型的胎体复合件贴合在定型鼓上；S052、胎侧翻折，将两胎侧相互靠近的一侧向外翻折；S053、胎面贴合，将胎面复合件贴合在胎体复合件外侧且位于两胎侧翻折处之间；S054、胎侧反包，将两胎侧的翻折出贴合在胎面复合件两侧的胎冠部分处。
[0009]本专利技术进一步设置为：所述步骤S04中，在垫胶外侧贴合一层隔离膜，将垫胶与步骤S052中胎侧翻折处隔离；步骤S052中，胎侧翻折后，将隔离膜去除。
[0010]通过采用上述技术方案，通过设置隔离膜，能够防止成型的时候将胎侧的翻折处于垫胶成型在一起。
[0011]本专利技术进一步设置为：所述步骤S051与步骤S052之间，将胎面复合件输送至定型鼓的上料位并且使胎面复合件逐渐靠近胎体复合件，在胎面复合件未接触胎体复合件且胎面复合件面与胎体复合件之间空间足够胎侧翻折时，执行步骤S052。
[0012]本专利技术进一步设置为：所述胎面复合件与胎体复合件之间的距离为40mm时，执行步骤S052。
[0013]通过采用上述技术方案，先进行胎面复合件上料然后再进行胎侧翻折，能够在翻折之后第一时间进行胎面复合件与胎体复合件的复合成型。
[0014]本专利技术进一步设置为：所述步骤S02中，贴合成型依次在至少两贴合鼓上完成。
[0015]本专利技术进一步设置为：所述步骤S02包括以下步骤：S021、一次成型，在第一个贴合鼓外侧依次贴合耐磨胶和内衬层；S022、二次成型，将耐磨胶和内衬层转移至第二个贴合鼓外侧后，依次贴合尼龙包布、胶片、钢丝包布、型胶、胎体。
[0016]本专利技术进一步设置为：所述步骤S03中，胎面与三个带束层贴合形成胎面复合层，三个带束层依次贴合后胎面贴合在第三层带束层上。
[0017]本专利技术进一步设置为：所述步骤S05中，通过侧压辊对两胎侧反包至胎冠处的部分进行压合。
[0018]通过采用上述技术方案，通过设置压辊，能够避免胎侧与胎冠之间产生气泡。
[0019]综上所述，本专利技术相比于现有技术具有以下有益效果：1、本专利技术通过改变胎面的结构，使得无需重新设置挤出生产线就能够完成二次法成型工艺；2、本专利技术通过侧包冠的反包形式，使得胎侧能够贴合在胎冠的外侧，弥补胎面成型时所减少的结构，保证了成型后轮胎的规格和质量；3、本专利技术通过设置隔离膜，能够防止成型的时候将胎侧的翻折处于垫胶成型在一起；4、本专利技术中先进行胎面复合件上料然后再进行胎侧翻折，能本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：S01、部件成型，将组成轮胎的各层结构进行成型，其中胎面(1)包括胎面胶(11)和贴合成型在胎面胶(11)底部的基胶(12)；S02、贴合成型，通过贴合鼓将耐磨胶(21)、内衬层(22)、尼龙包布(23)、胶片(24)、钢丝包布(25)、型胶(26)、胎体(27)贴合成型在一起，形成胎胚；S03、辅机成型，通过辅机将胎面(1)与各带束层(401)成型在一起形成胎面复合件(40)；S04、反包，将胎胚在反包鼓上进行反包，并且依次贴合在胎胚外侧依次贴合胎圈(28)、上填充胶(29)、垫胶(291)和胎侧(20)形成胎体复合件(30)，贴合垫胶(291)和胎侧(20)后都需要进行反包滚压；S05、定型，将两胎体复合件(30)和胎面复合件(40)通过的定型鼓进行定型，成型之后，两胎侧(20)分别压合在胎面复合件(40)两侧的胎冠上。2.根据权利要求1所述的一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其特征在于：所述步骤S05包括以下步骤：S051、胎体复合件(30)，将成型的胎体复合件(30)贴合在定型鼓上；S052、胎侧(20)翻折，将两胎侧(20)相互靠近的一侧向外翻折；S053、胎面(1)贴合，将胎面复合件(40)贴合在胎体复合件(30)外侧且位于两胎侧(20)翻折处之间；S054、胎侧(20)反包，将两胎侧(20)的翻折出贴合在胎面复合件(40)两侧的胎冠部分处。3.根据权利要求2所述的一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其特征在于：所述步骤S04中，在垫胶(291)外侧贴合一层隔离膜(201)，将垫胶(291)与步骤S052中胎侧(20)翻折处隔离...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘伯忠，孙小丹，勇乐，
申请(专利权)人：赛轮东营轮胎股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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