本实用新型专利技术涉及一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置，包括模组连接板、升降气缸、摆料气缸、磁件定位座以及顶料气缸；所述升降气缸的缸体与模组连接板连接，所述升降气缸的活塞杆底端设置有升降架，所述摆料气缸的缸体与升降架连接，所述摆料气缸的活塞杆上设置有摆料架，所述摆料架包括中心座和端座，所述端座通过伸缩杆与中心座连接，所述磁件定位座位于端座上，所述顶料气缸的缸体与端座连接，所述顶料气缸的活塞杆末端设置有顶料块，所述顶料块与磁件定位座的位置相对应。本实用新型专利技术可在模具合模前，将磁吸件自动放入至模具上的型腔内，代替人工手动摆放的操作，降低人力劳动强度，消除安全隐患，同时避免漏放现象。同时避免漏放现象。同时避免漏放现象。
【技术实现步骤摘要】
磁吸注塑件成型前自动摆放装置
[0001]本技术涉及一种注塑辅助摆放装置，具体涉及一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置。
技术介绍
[0002]磁吸玩具的部件包括磁吸件和注塑件。注塑件需要通过注塑模具注塑成型，因此需要首先将磁吸件放入模具的型腔内，再合模进行注塑操作，经冷却成型后得到磁吸注塑件产品。
[0003]现有的磁吸件放入操作均为人工手动摆放。人工手动摆放，存在以下缺陷：
[0004]1、需要消耗较多的人力劳动；
[0005]2、同一型腔内要放置多个磁吸件，有可能会出现漏放现象；
[0006]3、注塑模具会重复地开模和合模，人工摆放存在安全隐患。
技术实现思路
[0007]本技术的目的是：
[0008]开发一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置，可在模具合模前，将磁吸件自动放入至模具上的型腔内，代替人工手动摆放的操作，降低人力劳动强度，消除安全隐患，同时避免漏放现象。
[0009]为了实现上述目的，本技术提供如下的技术方案：
[0010]一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置，包括模组连接板、升降气缸、摆料气缸、磁件定位座以及顶料气缸；所述升降气缸的缸体与模组连接板连接，所述升降气缸的活塞杆底端设置有升降架，所述摆料气缸的缸体与升降架连接，所述摆料气缸的活塞杆上设置有摆料架，所述摆料架包括中心座和端座，所述端座通过伸缩杆与中心座连接，所述磁件定位座位于端座上，所述顶料气缸的缸体与端座连接，所述顶料气缸的活塞杆末端设置有顶料块，所述顶料块与磁件定位座的位置相对应。
[0011]进一步的，所述中心座与摆料气缸的活塞杆同轴连接，所述伸缩杆的数量为多个并且相对于中心座呈圆周阵列状设置。
[0012]进一步的，所述中心座上设置有对位针，所述对位针具体位于中心座远离摆料气缸的一侧。
[0013]进一步的，所述端座与伸缩杆一一对应，所述端座呈条形，所述顶料气缸位于端座中部，并且顶料气缸的活塞杆与摆料气缸的活塞杆相平行。
[0014]进一步的，所述磁件定位座上设置有阶梯定位槽，所述磁件定位座相对于顶料块呈对称状布置，所述磁件定位座的材质为铁。
[0015]进一步的，所述顶料块上设置有料槽，所述顶料块的材质为橡胶。
[0016]本技术的有益效果为：一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置，利用升降气缸、摆料气缸、摆料架、磁件定位座、顶料气缸以及顶料块的搭配，可在模具合模前，将磁吸件自
动放入至模具上的型腔内，实现磁吸件的摆放，代替人工手动摆放的操作，从而降低人力劳动强度，降低用工成本，并且消除安全隐患，同时避免漏放现象，确保磁吸注塑件的质量。
附图说明
[0017]图1为本技术一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置的示意图。
[0018]图2为本技术一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置另一视角的示意图。
[0019]图3为本技术一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置的部分结构图。
[0020]图中：1、模组连接板；2、升降气缸；3、升降架；4、摆料气缸；5、摆料架；51、中心座；52、对位针；53、端座；54、伸缩杆；6、磁件定位座；61、阶梯定位槽；7、顶料气缸；8、顶料块；81、料槽。
具体实施方式
[0021]为了使本技术的目的、技术方案及有益效果更加清楚、明了，以下结合附图及实施例，对本技术作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0022]参考图1至图3，一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置，包括模组连接板1、升降气缸2、摆料气缸4、磁件定位座6以及顶料气缸7；所述升降气缸2的缸体与模组连接板1连接，模组连接板1通过螺钉与注塑机的多轴模组手臂的滑块连接，所述升降气缸2的活塞杆底端设置有升降架3，升降气缸2用于驱动升降架3上下升降移动，所述摆料气缸4的缸体与升降架3连接，升降架3用于固定摆料气缸4，所述摆料气缸4的活塞杆上设置有摆料架5，摆料气缸4用于驱动摆料架5往复移动，所述摆料架5包括中心座51和端座53，所述端座53通过伸缩杆54与中心座51连接，伸缩杆54的长度可根据实际情况调节，所述磁件定位座6位于端座53上，磁件定位座6用于对磁吸件进行固定，所述顶料气缸7的缸体与端座53连接，所述顶料气缸7的活塞杆末端设置有顶料块8，顶料气缸7用于驱动顶料块8移动，实现磁吸件的放入，所述顶料块8与磁件定位座6的位置相对应。
[0023]所述中心座51与摆料气缸4的活塞杆同轴连接，所述伸缩杆54的数量为多个并且相对于中心座51呈圆周阵列状设置，同时可实现三个磁吸件的放入。
[0024]所述中心座51上设置有对位针52，所述对位针52具体位于中心座51远离摆料气缸4的一侧，对位针52在摆料时可插入模具上的孔内，实现导向和对位。
[0025]所述端座53与伸缩杆54一一对应，所述端座53呈条形，所述顶料气缸7位于端座53中部，端座53用于固定顶料气缸7和磁件定位座6，并且顶料气缸7的活塞杆与摆料气缸4的活塞杆相平行，顶料气缸7可实现二级顶推摆料，确保放入到位。
[0026]所述磁件定位座6上设置有阶梯定位槽61，阶梯定位槽61用于对磁吸件进行定位，所述磁件定位座6相对于顶料块8呈对称状布置，对磁吸件进行定位的两端进行定位，所述磁件定位座6的材质为铁，可被具有磁力的磁吸件吸引，从而避免磁吸件从磁件定位座6的阶梯定位槽61落出。
[0027]所述顶料块8上设置有料槽81，料槽81用于定位磁吸件，所述顶料块8的材质为橡胶，不会与磁吸件产生磁吸力，从而确保磁吸件放入后不会因为复位动作而落出。
[0028]本技术的工作原理为：首先将模组连接板1固定在注塑机的多轴模组手臂的
模组滑板上，当开模落料后，需要进行磁吸件的摆放；此时，将磁吸件放置在磁件定位座6上的阶梯定位槽61内，同时磁吸件也位于顶料块8上的料槽81内，由于磁吸件存在磁性，可吸引铁质的磁件定位座6，从而避免掉落；
[0029]注塑机的多轴模组手臂驱动模组连接板1至模具正上方，升降气缸2的活塞杆向下伸出，驱动升降架3下移，下移到位后，摆料架5正对模具上的型腔；
[0030]随后摆料气缸4的活塞杆驱动摆料架5朝向型腔移动，使磁吸件靠近型腔；随后顶料气缸7的活塞杆伸出，驱动顶料块8朝向型腔移动，从而将磁吸件从磁件定位座6上的阶梯定位槽61内推出，并推入至型腔内的特定位置处，实现磁吸件的全部摆放；由于顶料块8为橡胶材质，并不存在磁吸力，因此在复位时不会导致磁吸件脱出的不良现象。
[0031]上述实施例用于对本技术作进一步的说明，但并不将本技术局限于这些具体实施方式。凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置，其特征在于：包括模组连接板(1)、升降气缸(2)、摆料气缸(4)、磁件定位座(6)以及顶料气缸(7)；所述升降气缸(2)的缸体与模组连接板(1)连接，所述升降气缸(2)的活塞杆底端设置有升降架(3)，所述摆料气缸(4)的缸体与升降架(3)连接，所述摆料气缸(4)的活塞杆上设置有摆料架(5)，所述摆料架(5)包括中心座(51)和端座(53)，所述端座(53)通过伸缩杆(54)与中心座(51)连接，所述磁件定位座(6)位于端座(53)上，所述顶料气缸(7)的缸体与端座(53)连接，所述顶料气缸(7)的活塞杆末端设置有顶料块(8)，所述顶料块(8)与磁件定位座(6)的位置相对应。2.根据权利要求1所述的一种磁吸注塑件成型前自动摆放装置，其特征在于：所述中心座(51)与摆料气缸(4)的活塞杆同轴连接，所述伸缩杆(54)的数量为多个并且相对于中心座(...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘松华，王辉，
申请(专利权)人：苏州华系模塑科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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