一种轮对轴箱轴承智能压装单元制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轮对轴箱轴承智能压装单元，轮对轴箱轴承智能压装单元包括沿轨道依次布置的轴颈自动测量机、轴颈自动润滑机、压装机，沿轨道依次设置有第一轮对工位、第二轮对工位、第三轮对工位和第四轮对工位，AGV小车设置在轨道中间并沿轨道方向运行且能穿过轮对下方空隙，在轨道一侧设置有立体仓库、内径自动测量机及机器人，立体仓库输出的轴承通过输送机输送至压装机处。本实用新型专利技术结合机器人的精准动作、测量机的准确测量、智能选配控制等优点，实现了轴箱轴承智能压装作业自动化。化。化。

【技术实现步骤摘要】
一种轮对轴箱轴承智能压装单元


[0001]本技术涉及轨道交通车辆装备
，具体涉及一种轮对轴箱轴承智能压装单元。

技术介绍

[0002]轮对是轨道交通车辆的核心部件，在轮对新造或大修组装过程中，轮对轴箱轴承的压装是其中一项重要环节。目前轮对轴箱轴承的压装均采用人工测量、选配、搬运以及人工操作液压式轴承压装机进行压装的作业方式，较为普遍的作业流程是由人工手持轮对轴颈专用量具对等待压装轴箱轴承的轮对轴颈进行多次测量获取轴颈直径数据平均值，根据轴承压装技术要求，由人工计算出相应的轴承内径范围并从轴承仓库中依次人工测量选取出合适的轴承，由人工搬运轴承至轴承压装机的压装预备位上，人工装套轴箱后盖并将待压装轮对轴颈处均匀涂抹润滑剂然后推送至轴承压装机工位处，人工操作轴承压装机执行压装作业，压装时由人工手动盘动轴承外圈以确保轴承压装时无卡阻现象，压装完毕后再由人工将轮对推出。现有的压装作业方式存在自动化程度低、生产效率低、劳动力成本高的不足；压装过程人员参与环节过多，很多环节过度依赖作业人员的经验，作业质量较难保证，质量卡控成本高；同时，作业效率低下容易导致待压装轮对大量堆积，压装不合格后还需要耗费人力物力进行轴承退卸，导致轮对生产线发生“堵车”现象，严重影响生产。
[0003]因此，如何提供一种自动化程度高、生产效率高、作业质量好且能实现无人化作业的轮对轴箱轴承压装作业方法，成为了本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现思路

[0004]针对现有的轮对轴箱轴承压装作业方式的不足，本技术提供了一种轮对轴箱轴承智能压装单元，采用的技术方案是：
[0005]一种轮对轴箱轴承智能压装单元，一种轮对轴箱轴承智能压装单元，包括沿轨道1依次布置的轴颈自动测量机3、轴颈自动润滑机4、压装机5，沿轨道1依次设置有第一轮对工位13、第二轮对工位14、第三轮对工位15、第四轮对工位16，AGV小车2设置在轨道1中间并沿轨道1方向运行且能穿过轮对下方空隙，在轨道1一侧设置有立体仓库7、内径自动测量机8及机器人9，立体仓库7输出的轴承11通过输送机6输送至压装机5处。
[0006]进一步地，AGV小车2由车体21及四个走行轮22组成，车体21上方安装有能垂直升降的拨轮器23，拨轮器23的两侧各安装有一个检测探头24用于检测上方是否有轮对存在，拨轮器（23）升起后压紧轮对的车轴部位，从而将AGV小车2沿轨道1方向的运动及停止传递至上方的轮对。
[0007]进一步地，压装机5包括轴对称设置的主机51、轴承盘动机构58和主压装油缸59；还包括机器人天轨52、压装辅助机器人53、专用夹具54、托盆55、轴箱后盖56、辅助操作台57；主机51的上方设有立柱，机器人天轨52搭设在立柱上方，机器人天轨下端设有导轨，压装辅助机器人53通过上端设置的滑座与机器人天轨下端的导轨连接并沿导轨方向滑动，压
装辅助机器人53的前端安装有专用夹具54，轴承盘动机构58、主压装油缸59设置在立柱内，主压装油缸59前端两侧分别设置托盆55和辅助操作台57，其中托盆55内可叠放一定数量的轴箱后盖56。
[0008]进一步地，机器人9能将托盘10中的轴承11取出并放入内径自动测量机8的轴承输入端，立体仓库7的堆垛机能从内径自动测量机8的轴承输出端取走轴承并入库。
[0009]进一步地，由控制主机12进行集中运算及控制。
[0010]进一步地，机器人9根据作业需求实时将托盘10内的轴承11取出并放入内径自动测量机8内，内径自动测量机8对轴承的内径尺寸进行精确测量并录入控制主机12，测量完毕后的轴承11由立体仓库7中的堆垛机取走并入库。
[0011]与现有技术对比，本技术具备以下有益效果：
[0012]（1）本技术结合了机器人的精准动作、测量机的准确测量、智能选配控制等优点，实现了轴箱轴承智能压装作业自动化。
[0013]（2）本技术通过AGV小车2自动待轴承压装的轮对输送至各个作业工位，自动化、智能化程度高，实现了轮对轴箱轴承压装各个工序的自动化、无人化，大幅减少了作业现场的人工劳动量，避免了人工经验不足或操作失误带来的风险，压装作业质量得到很好的保障。
[0014]（3）本技术能无缝接入各种轮对生产线内，采用自动化、智能化技术替代人工操作，压装效率相对现有作业方式有显著的提高。
附图说明
[0015]图1为本技术一种轮对轴箱轴承智能压装单元等轴侧视图；
[0016]图2为本技术待轴承压装的轮对的示意图；
[0017]图3为本技术公开的一种轮对轴箱轴承智能压装单元中AGV小车2的结构示意图；
[0018]图4为本技术一种轮对轴箱轴承智能压装单元中压装机5的结构示意图；
[0019]图5为本技术主机51、轴承盘动机构58的局部结构示意图；
[0020]图6为本技术专用夹具54的实施例结构示意图。
[0021]附图标记：1、轨道；2、AGV小车；3、轴颈自动测量机；4、轴颈自动润滑机；5、压装机；6、输送机；7、立体仓库；8、内径自动测量机；9、机器人；10、托盘；11、轴承；1101、轴颈；1102、防尘板座；12、控制主机；13、第一轮对工位；14、第二轮对工位；15、第三轮对工位；16、第四轮对工位；21、车体；22、走行轮；23、拨轴器；24、检测探头；51、主机；52、机器人天轨；53、压装辅助机器人；54、专用夹具；55、托盆；56、轴箱后盖；57、辅助操作台；58、轴承盘动机构；59、主压装油缸；5101、活塞杆。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]如图1
‑
图5所示，本技术公开了一种轮对轴箱轴承智能压装单元，包括沿轨道1依次布置的轴颈自动测量机3、轴颈自动润滑机4、压装机5，沿轨道1依次设置有第一轮对工位13、第二轮对工位14、第三轮对工位15、第四轮对工位16，AGV小车2设置在轨道1中间并沿轨道1方向运行且能穿过轮对下方空隙，在轨道1一侧设置有立体仓库7、内径自动测量机8及机器人9，立体仓库7输出的轴承11通过输送机6输送至压装机5处。
[0024]优选地，AGV小车2由车体21及四个走行轮22组成，车体21上方安装有能垂直升降的拨轮器23，拨轮器23的两侧各安装有一个检测探头24用于检测上方是否有轮对存在，拨轮器23升起后压紧轮对的车轴部位，从而将AGV小车2沿轨道1方向的运动及停止传递至上方的轮对。
[0025]优选地，压装机5包括轴对称设置的主机51、轴承盘动机构58和主压装油缸59；还包括机器人天轨52、压装辅助机器人53、专用夹具54、托盆55、轴箱后盖本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮对轴箱轴承智能压装单元，其特征在于：包括沿轨道（1）依次布置的轴颈自动测量机（3）、轴颈自动润滑机（4）、压装机（5），沿轨道（1）依次设置有第一轮对工位（13）、第二轮对工位（14）、第三轮对工位（15）和第四轮对工位（16），AGV小车（2）设置在轨道（1）中间并沿轨道（1）方向运行且能穿过轮对下方空隙，在轨道（1）一侧设置有立体仓库（7）、内径自动测量机（8）及机器人（9），立体仓库（7）输出的轴承（11）通过输送机（6）输送至压装机（5）处。2.根据权利要求1所述的一种轮对轴箱轴承智能压装单元，其特征在于：所述AGV小车（2）包括车体（21）及四个走行轮（22），所述车体（21）上方安装有能垂直升降的拨轮器（23），拨轮器（23）的两侧各安装有一个检测探头（24），拨轮器（23）升起后压紧轮对的车轴部位，将AGV小车（2）沿轨道（1）方向的运动及停止传递至上方的轮对。3.根据权利要求1所述的一种轮对轴箱轴承智能压装单元，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱德生，吴方博，程小成，张皖涛，汪维，张小龙，梁俊峰，姜曦，
申请(专利权)人：江西奈尔斯西蒙斯赫根赛特中机有限公司，
类型：新型
国别省市：