本发明专利技术公开了—种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺，S1、制模：首先在主轴法兰盘和模具体之间放置耐高温密封圈，然后用螺栓和螺母连接，在模具体的前端安装包箍和飞锤支架及飞锤，模具内腔喷涂料层，本发明专利技术涉及淬火加工技术领域。该耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺，通过使用模具体，浇注铁水后在模具体形成气缸套毛坯，通过模具浇注的成型方式，避免了预先生产符合条件的钢无缝钢管，同时也避免了切割时造成钢管材料的浪费，同时避免了切割过程中还会产生大量飞溅的金属碎屑，不够安全等问题，通过降温机构和喷丸机的配合使用，大大提升了气缸套除毛刺的效率，同时也提升了除毛刺的效果，实用性很强。实用性很强。实用性很强。
【技术实现步骤摘要】
一种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺
[0001]本专利技术涉及淬火加工
，具体为一种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺。
技术介绍
[0002]气缸套是一个圆筒形零件，置于机体的气缸体孔中，上由气缸盖压紧固定，活塞在其内孔作往复运动，其外有冷却水冷却。
[0003]现有的气缸套在加工制造时，先选取采用符合管径要求的钢无缝钢管作毛坯，再进行切断至工件需要的长度后进行制造，这种方式不但需要预先生产符合条件的钢无缝钢管，而且在切割时容易造成钢管材料的浪费，切割过程中还会产生大量飞溅的金属碎屑，不够安全，另外气缸套毛坯表面含有大量毛刺，现有的气缸套除毛刺手段效率较低，效果较差，对此我们提出了—种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺来解决上述问题。
技术实现思路
[0004]针对现有技术的不足，本专利技术提供了—种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺，解决了现有的气缸套加工制造工艺需要预先生产符合条件的钢无缝钢管，而且在切割时容易造成钢管材料的浪费，切割过程中还会产生大量飞溅的金属碎屑，不够安全，以及现有的气缸套除毛刺手段效率较低，效果较差的问题。
[0005]为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺，具体包括以下步骤：S1、制模：首先在主轴法兰盘和模具体之间放置耐高温密封圈，然后用螺栓和螺母连接，在模具体的前端安装包箍和飞锤支架及飞锤，模具内腔喷涂料层；
[0006]S2、浇注：启动浇注机，浇注铁水，模具旋转形成气缸套，气缸套的温度在950
‑
1000℃停机，开启闷盖，通过拔模工具拔出气缸套；
[0007]S3、去毛刺：利用降温机构对气缸套的表面进行快速降温，使得气缸套表面的毛刺快速脆化，然后采用喷丸机，使喷丸机喷枪的喷射口与气缸套表面正对，喷丸机喷枪形成不定点喷射钢丸，对脆化后的毛刺进行清理，形成气缸套成品；
[0008]S4、淬火：根据气缸套内孔直径和淬硬层宽度选择匹配的淬火感应器，淬火感应器与气缸套内孔径向间隙控制为2.5
‑
5.0mm，感应器的宽度比淬硬层宽度小2
‑
3.5mm，淬火处理时先使工件在加热炉中升温至400℃并保温20分钟，然后按照最高升温速度不高于300℃/h升温至880～900℃并保温60 分钟后，出炉淬火，淬火液温度为50～60℃，浸入淬火液前工件最低温度要求为800℃，淬火时间为38～45秒，且淬火时淬火液不循环；回火处理时，将淬火后的工件放回加热炉中，按最高升温速度不高于300℃/h升温至600～ 610℃，并保温10分钟后出炉空冷；
[0009]S5、精磨加工：精车外圆及两端面，使工件的外圆直径和长度方向各尺寸的精度误差均为
±
0.12mm；精磨外圆，使外圆直径精度误差为
‑
0.013～ +0.010mm；精磨内孔，使内孔
精度误差为+0.010～0.0.035mm。
[0010]优选的，所述S4中淬火和回火处理，使工件抗拉强度≥900MPa，硬度≤ HRC30，且在0.2％偏移下，屈服强度≥900MPa，奥氏体晶粒的显微晶粒度级别指数G≤5。
[0011]优选的，所述S4中淬火感应器的加热功率为82
‑
88KW，频率为75
‑
100KHz，移动速度为3
‑
5mm/s。
[0012]优选的，所述S5中精磨内孔时采用带橡胶套的珩磨夹具将工件连接到珩磨机床上，所述橡胶套的内壁上设有与工件的水封槽部位相对应的橡胶凸块，所述橡胶凸块的下端与工件外圆面下端的凸台相对应。
[0013]优选的，所述S3中降温机构的温度控制在
‑
18～
‑
10℃，降温时间持续为 3
‑
5min。
[0014]优选的，所述S1中闷盖通过飞锤安装在模具体上，飞锤通过飞锤轴安装在飞锤支架上，飞锤支架经飞锤包箍安装在模具体上。
[0015]优选的，所述S1中主轴法兰盘通过螺栓、螺母、弹垫安装在模具体上。
[0016]优选的，所述S4中淬火液的型号为HoughtonAQ371，浓度为6％～9％，且淬火液温度维持在28℃～38℃；感应淬火后进退火炉回火，保温温度 160～170℃，保温时间3小时。
[0017]有益效果
[0018]本专利技术提供了一种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺。与现有技术相比具备以下有益效果：该耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺，通过使用模具体，浇注铁水后在模具体形成气缸套毛坯，通过模具浇注的成型方式，避免了预先生产符合条件的钢无缝钢管，同时也避免了切割时造成钢管材料的浪费，同时避免了切割过程中还会产生大量飞溅的金属碎屑，不够安全等问题，通过降温机构和喷丸机的配合使用，大大提升了气缸套除毛刺的效率，同时也提升了除毛刺的效果，实用性很强。
附图说明
[0019]图1为本专利技术的工艺流程图。
具体实施方式
[0020]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0021]请参阅图1，本专利技术提供三种技术方案：一种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺，具体包括以下实施例：
[0022]实施例1
[0023]S1、制模：首先在主轴法兰盘和模具体之间放置耐高温密封圈，然后用螺栓和螺母连接，在模具体的前端安装包箍和飞锤支架及飞锤，模具内腔喷涂料层；
[0024]S2、浇注：启动浇注机，浇注铁水，模具旋转形成气缸套，气缸套的温度在950℃停机，开启闷盖，通过拔模工具拔出气缸套；
[0025]S3、去毛刺：利用降温机构对气缸套的表面进行快速降温，使得气缸套表面的毛刺快速脆化，然后采用喷丸机，使喷丸机喷枪的喷射口与气缸套表面正对，喷丸机喷枪形成不
定点喷射钢丸，对脆化后的毛刺进行清理，形成气缸套成品；
[0026]S4、淬火：根据气缸套内孔直径和淬硬层宽度选择匹配的淬火感应器，淬火感应器与气缸套内孔径向间隙控制为2.5mm，感应器的宽度比淬硬层宽度小2mm，淬火处理时先使工件在加热炉中升温至400℃并保温20分钟，然后按照最高升温速度不高于300℃/h升温至880℃并保温60分钟后，出炉淬火，淬火液温度为50℃，浸入淬火液前工件最低温度要求为800℃，淬火时间为38秒，且淬火时淬火液不循环；回火处理时，将淬火后的工件放回加热炉中，按最高升温速度不高于300℃/h升温至600℃，并保温10分钟后出炉空冷；
[0027]S5、精磨加工：精车外圆及两端面，使工件的外圆直径和长度方向各尺寸的精度误差均为
±
0.12mm；精磨外圆，使外圆直径精度误差为...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套加工工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：S1、制模：首先在主轴法兰盘和模具体之间放置耐高温密封圈，然后用螺栓和螺母连接，在模具体的前端安装包箍和飞锤支架及飞锤，模具内腔喷涂料层；S2、浇注：启动浇注机，浇注铁水，模具旋转形成气缸套，气缸套的温度在950
‑
1000℃停机，开启闷盖，通过拔模工具拔出气缸套；S3、去毛刺：利用降温机构对气缸套的表面进行快速降温，使得气缸套表面的毛刺快速脆化，然后采用喷丸机，使喷丸机喷枪的喷射口与气缸套表面正对，喷丸机喷枪形成不定点喷射钢丸，对脆化后的毛刺进行清理，形成气缸套成品；S4、淬火：根据气缸套内孔直径和淬硬层宽度选择匹配的淬火感应器，淬火感应器与气缸套内孔径向间隙控制为2.5
‑
5.0mm，感应器的宽度比淬硬层宽度小2
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3.5mm，淬火处理时先使工件在加热炉中升温至400℃并保温20分钟，然后按照最高升温速度不高于300℃/h升温至880～900℃并保温60分钟后，出炉淬火，淬火液温度为50～60℃，浸入淬火液前工件最低温度要求为800℃，淬火时间为38～45秒，且淬火时淬火液不循环；回火处理时，将淬火后的工件放回加热炉中，按最高升温速度不高于300℃/h升温至600～610℃，并保温10分钟后出炉空冷；S5、精磨加工：精车外圆及两端面，使工件的外圆直径和长度方向各尺寸的精度误差均为
±
0.12mm；精磨外圆，使外圆直径精度误差为
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0.013～+0.010mm；精磨内孔，使内孔精度误差为+0.010～0.0.035mm。2.根据权利要求1所述的—种耐疲劳超高硬度感应淬火气缸套...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨帆，刘宏，张海波，
申请(专利权)人：襄阳佰誉机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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