一种微型电机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种主要由磁缸２、轴承３、磁瓦组件４、转子５、电流换向器６、电刷７、蜗轮８、动力输出轴９和减速蜗轮外壳１０通过多个螺栓１装配而成的微型电机，本实用新型专利技术的磁瓦组件４由磁瓦和磁瓦支持器组成，具有保持磁瓦位置相对稳定且易于装配和废弃后拆解的特点，有利于简化装配工艺和废弃后的环保处理。本实用新型专利技术的呼吸器１４可以保证电机内水汽的释放和外部水不易渗入；挡油圈１１可以防止减速器间的润滑液体溅流到转向器导电表面，避免了润滑剂溅流对导电体工作的不利影响。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种微型电机，特别是应用于各种直流电能量转换装置中的微型电机。
技术介绍
目前，作为电能与机械能的能量转换装置，电机的应用和研究有了长足的进展。为节约空间，适应负载特性要求，电机由单纯的圆筒形外壳、单轴动力输出的形式演变成扁平形方形外壳、附带减速装置的多种形式。目前在汽车上空间受限制的车门、座椅等处的自动调节控制系统中，广泛采用的就是以蜗轮蜗杆减速传动的扁平形电机。例如，汽车升降窗总成中，此种电机设于车门之内，用来提供车窗玻璃升降用的驱动动力。这种电机有以下特点拥有适合狭窄环境的体积和形状；自带减速装置，可把转速降低后获得大力矩。但是，在现有这种电机的设计和生产中，电机内各部件的组装和定位采用现有工艺，生产设备多，能耗大，电机废弃后不能分解，于环保不利；同时密封电机内因温度变化而形成水汽，容易引起短路等电路故障；减速器间的润滑液体溅流到转向器导电表面时也会引起导电不良等问题。
技术实现思路
本技术的目的就是要提供一种电机，在保证电机性能的前提下，使电机更便于装配和废弃后的环保处理，同时要解决电机内水汽释放和防止减速器间的润滑液体溅流到转向器导电表面的问题。为了提高生产效率，便于组装磁瓦，本技术在两磁瓦间设置了支持器，支持器具有一定的刚度，其与磁瓦嵌合处的支角部，有片状金属几经弯折，被制成在轴向和径向都具有一定弹性的立体弹簧片形状，使磁瓦相对于支持器在轴向和径向均受到制约，保持了相对位置的稳定性。当磁瓦和支持器组合进入电机磁缸后，磁瓦的各个方向的自由度受到制约。而支持器也通过自身定位孔和电机磁缸上的定位突起之间的相互嵌合，实现相互位置固定。为使电机内部析出的水分向外排放，本技术采用伞状呼吸器结构，结构内部设有多个相互接通的小孔，小孔出气口处于伞下，不易进水。而孔径设计得有利于空气流通，又能形成水面张力防止水滴渗入，从而实现电机内部水汽排出的呼吸器功能。本技术的呼吸器形状小巧，便于组装和拆解，有利于提高生产效率。在减速机构的蜗轮蜗杆相互啮合处，需要滴加润滑剂。而润滑剂随蜗轮转动沿蜗杆轴向方向容易溅流到换向器的导电表面，造成导电不良，影响电机正常工作性能。为了解决这一问题，本技术设计了一个挡油圈，它压嵌在蜗杆上，位于换向器和蜗轮之间。挡油圈呈碗状，碗状内壁沿边缘至中心刻有螺旋形沟槽。当电机转子转动时，由于合成向心力的作用，溅到挡油圈内壁的润滑剂油滴可以由螺旋沟槽流到挡油圈的底部中心。而底部中心的润滑剂油滴由于离心力的作用，沿螺旋形沟槽被甩回蜗轮方向。从而，避免了润滑剂溅流到换向器导电体表面上。本技术基于扁平形外壳内藏减速装置的微型电机，其构造特点普遍适用于其它形式的电机产品。附图说明图1是本技术的主视图。图2是本技术的磁瓦组件示意图。图3是本技术的呼吸器部分示意图。图4是本技术的挡油圈部分示意图。1.螺栓，2.磁缸，21.磁缸定位突起，3.轴承，4.磁瓦组件，40.磁瓦，41.磁瓦，42.磁瓦支持器，43.磁瓦支持器，44.定位孔，5.转子，6.电流换向器，7.电刷，8.蜗轮，9.动力输出轴，10.减速蜗轮外壳，11.挡油圈，111.挡油圈碗状内壁，112.挡油圈集油沟槽，113.挡油圈底部中心处，12.蜗杆中轴，13.电源线，14.呼吸器，141.通气道，142.散气道。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步的描述。如图1至图4所示，本技术由磁缸2、轴承3、磁瓦组件4、转子5、电流换向器6、电刷7、蜗轮8、动力输出轴9和减速蜗轮外壳10通过多个螺栓1装配而成。所述的转子5被轴承3支持，所述的轴承3安装在磁缸2的顶端轴承座内，所述的磁瓦组件4安装在磁缸内壁，磁瓦组件4由磁瓦40、磁瓦41、磁瓦支持器42和磁瓦支持器43组成，磁瓦支持器具有一定的刚度，其与磁瓦嵌合处的支角部，有在轴向和径向都具有一定弹性的立体弹簧片，使磁瓦相对于支持器在轴向和径向均受到制约，保持磁瓦位置的相对稳定。电流换向器6安装在蜗杆中轴12上，转子5上的线圈导线与电流换向器6相连，电流换向器6的表面与电刷7相接触，电刷7与电源线13相连接。蜗杆中轴12位于减速蜗轮外壳10内，其蜗杆部与蜗轮外壳10内的蜗轮8相啮合，动力输出轴9位于蜗轮8的中心孔内。挡油圈11被压嵌在蜗杆中轴12上，位于电流换向器6与蜗轮8蜗杆啮合处之间。在减速蜗轮外壳10上，有通道使机壳与外气相通，呼吸器14被安置在减速蜗轮外壳10上的通道口处。如图3所示，所述的呼吸器14由具有一定弹性的材料制作而成，内部有通气道141和散气道142相互联通，呼吸器14上部面积大，呈伞状，散气道口藏于伞状之下，而且散气道142被分成数个截面积较小的通道群，保证气流畅通，外部水不易渗入。如图4所示，所述的挡油圈11是一个碗状物体，其底部中心处113与蜗杆中轴12紧密配合，油流不可从此处渗出。挡油圈内壁111上有集油沟槽112，呈立体螺旋状。电机工作时，电流通过电源电线13经电刷7和电流换向器6输入到转子5上缠绕的线圈上，转子5在磁瓦40和磁瓦41形成的磁场中转动，转动能量通过减速蜗轮8传递到输出轴9，以规定的转速和力矩对外输出，电机内部的水分通过呼吸器14排入到空气中。当电机转子5转动时，由于合成向心力的作用，溅到挡油圈内壁111上的润滑剂油滴可以被螺旋状集油沟槽112导向挡油圈11的底部中心113。继而，底部中心的润滑剂油滴在离心力的作用下，沿螺旋状沟槽112被甩回减速蜗轮8的方向，从而，避免了润滑剂溅流对导电体工作的不利影响本技术在装配过程中，如图2所示，先将磁瓦40和磁瓦41与磁瓦支持器42和磁瓦支持器43组合成磁瓦组件4，用专门工具置入磁缸2中，磁缸2上的磁缸定位突起21正好与磁瓦支持器42和磁瓦支持器43上的定位孔44嵌合，将磁瓦40和磁瓦41固定在磁缸2上。权利要求1.一种主要由磁缸(2)、轴承(3)、磁瓦组件(4)、转子(5)、电流换向器(6)、电刷(7)、蜗轮(8)、动力输出轴(9)和减速蜗轮外壳(10)通过多个螺栓(1)装配而成的微型电机，所述的转子(5)被轴承(3)支持，所述的轴承(3)安装在磁缸(2)的顶端轴承座内，所述的磁瓦组件(4)安装在磁缸内壁，电流换向器(6)安装在蜗杆中轴(12)上，转子(5)上的线圈导线与电流换向器(6)相连，电流换向器(6)的表面与电刷(7)相接触，电刷(7)与电源线(13)相连接。蜗杆中轴(12)位于减速蜗轮外壳(10)内，其蜗杆部与蜗轮外壳(10)内的蜗轮(8)相啮合，动力输出轴(9)位于蜗轮(8)的中心孔位置，两者紧密配合装配成一体。其特征是所述的磁瓦组件(4)由磁瓦(40)、磁瓦(41)、磁瓦支持器(42)和磁瓦支持器(43)组成，磁瓦支持器具有一定的刚度，其与磁瓦嵌合处的支角部，有在轴向和径向都具有一定弹性的立体弹簧片，使磁瓦相对于支持器在轴向和径向均受到制约，保持磁瓦位置的相对稳定；在所述的蜗杆中轴(12)上压嵌有挡油圈(11)，所述的挡油圈(11)位于电流换向器(6)与蜗轮(8)蜗杆啮合处之间，在所述的减速蜗轮外壳(10)上，有通道使机壳与外气相通，呼吸器(14)被安置在减速蜗轮外壳(10)上的通道口处。2.根据权利要求1所述的微型电机，其特征是本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种主要由磁缸（２）、轴承（３）、磁瓦组件（４）、转子（５）、电流换向器（６）、电刷（７）、蜗轮（８）、动力输出轴（９）和减速蜗轮外壳（１０）通过多个螺栓（１）装配而成的微型电机，所述的转子（５）被轴承（３）支持，所述的轴承（３）安装在磁缸（２）的顶端轴承座内，所述的磁瓦组件（４）安装在磁缸内壁，电流换向器（６）安装在蜗杆中轴（１２）上，转子（５）上的线圈导线与电流换向器（６）相连，电流换向器（６）的表面与电刷（７）相接触，电刷（７）与电源线（１３）相连接。蜗杆中轴（１２）位于减速蜗轮外壳（１０）内，其蜗杆部与蜗轮外壳（１０）内的蜗轮（８）相啮合，动力输出轴（９）位于蜗轮（８）的中心孔位置，两者紧密配合装配成一体。其特征是：所述的磁瓦组件（４）由磁瓦（４０）、磁瓦（４１）、磁瓦支持器（４２）和磁瓦支持器（４３）组成，磁瓦支持器具有一定的刚度，其与磁瓦嵌合处的支角部，有在轴向和径向都具有一定弹性的立体弹簧片，使磁瓦相对于支持器在轴向和径向均受到制约，保持磁瓦位置的相对稳定；在所述的蜗杆中轴（１２）上压嵌有挡油圈（１１），所述的挡油圈（１１）位于电流换向器（６）与蜗轮（８）蜗杆啮合处之间，在所述的减速蜗轮外壳（１０）上，有通道使机壳与外气相通，呼吸器（１４）被安置在减速蜗轮外壳（１０）上的通道口处。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张弘，
申请(专利权)人：张弘，
类型：实用新型
国别省市：91[]