本发明专利技术涉及高磁感取向硅钢加工领域。一种防止高磁感取向硅钢热轧边裂工艺，控制高磁感取向硅钢铸坯的脱方量为0～6mm，控制高磁感取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度550～650℃，加热炉采用两个加热段一个均热段进行加热，控制加热炉第一加热段炉气温度为1000～1100℃，控制加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1050～1250℃，高磁感取向硅钢板坯通过加热炉加热完成后分粗轧和精轧两段进行轧制。高磁感取向硅钢热轧带钢边部质量显著提高，热轧边部裂口从28％降低到5％以下。边部裂口从28％降低到5％以下。边部裂口从28％降低到5％以下。
【技术实现步骤摘要】
一种防止高磁感取向硅钢热轧边裂工艺
[0001]本专利技术涉及高磁感取向硅钢加工领域。
技术介绍
[0002]取向硅钢被称为钢铁产品中的“艺术品”，高磁感取向硅钢制造过程中需要经冶炼、热轧、常化、冷轧、脱碳渗氮退火、高温退火等工序，工艺复杂，流程长，成分控制严格，夹杂物含量要求极低，影响产品质量、成材率因素多。
[0003]高磁感取向硅钢含硅量高达3.0%～3.5%，其具有热导率低、韧性差等特点，如果板坯加热工艺不当，边部容易出现微裂纹。有微裂纹的板坯热轧过程中在轧制力的作用下，微裂纹不断扩展，向表面延伸，最终出现边裂缺陷，尤其是在热连轧精轧过程，在张力的作用下，由于边部温度低，微裂纹的扩展更迅速，边裂现象就更突出。高磁感取向硅钢产生边裂容易造成后续冷轧和退火工序过程出现断带。为了减轻边裂对冷轧和退火的危害，必须增加切边量，将边裂缺陷全部切除，降低产品成材率，增加生产成本，还将导致产品宽度不合格。
[0004]CN 113042532 A公开了一种含Bi高磁感取向硅钢热轧带钢边部质量控制方法，通过对热轧工序的控制，能使热轧带钢边部开裂的尺寸降低至不超过5mm，且边部开裂≤2mm比率能达到95%以上，后工序切边量很少甚至无需切边即可进行冷轧，使产品成材率能比现有技术提高2～4%；且由于铸坯加热温度的降低使能耗也随之降低。
[0005]CN 112605122 A涉及一种改善硅钢热轧板边部质量的加工方法，包括：连铸、铸坯预变形处理、铸坯加热处理和热轧处理；其中，所述铸坯预变形处理包括：在所述铸坯的温度为500℃～900℃下，对所述铸坯的沿长度方向的两侧壁通过立辊施加压力，直至形变量为10～50mm；铸坯加热处理的加热温度为1100℃～1200℃，保温时间为4～6h。该专利技术提供的改善硅钢热轧板边部质量的加工方法，采用铸坯两侧壁的侧压工艺，有效解决了热轧板边部裂纹的缺陷，提高了边部塑性，提高了成材率并降低了生产成本。
[0006]CN 113058998 A涉及一种防止低温加热取向硅钢热轧边裂的方法，控制取向硅钢铸坯进入加热炉前的表面温度不低于560℃，加热炉预热段炉气温度在950℃以下；二加热段后采用快速加热，升温速度为15～30℃/min；出炉温度控制在1140℃～1170℃范围内，粗轧轧制道次不超过5道次，粗轧侧压量≥75mm，其中立辊轧机侧压量为40mm以上；钢带终轧温度控制在901～959℃范围内，精轧轧制前，对钢带边部进行加热补偿，能够避免或消除低温加热取向硅钢热轧边裂问题。按照该方法进行多次试验，结果表明，取向硅钢边裂时有发生，存在不足之处。
技术实现思路
[0007]本专利技术所要解决的技术问题是：通过控制铸坯脱方量，提高铸坯入炉温度，通过选择合适的第二加热段和均热段加热温度，合理调整粗轧侧压、边加功率，适当减少精轧反吹水措施，有效防止高磁感取向硅钢热轧边裂。
[0008]本专利技术所采用的技术方案是：一种防止高磁感取向硅钢热轧边裂工艺，控制高磁感取向硅钢铸坯的脱方量为0～6mm，控制高磁感取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度550～650℃，加热炉采用两个加热段一个均热段进行加热，控制加热炉第一加热段炉气温度为1000～1100℃，控制加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1050～1250℃，高磁感取向硅钢板坯通过加热炉加热完成后分粗轧和精轧两段进行轧制。
[0009]高磁感取向硅钢板坯在加热炉第二加热段和均热段采用步进方式匀速前进，高磁感取向硅钢板坯在加热炉第二加热段和均热段时间之和为90分钟～180分钟。
[0010]高磁感取向硅钢板坯在加热炉第二加热段和均热段采用步进方式匀速前进，高磁感取向硅钢板坯在加热炉第二加热段和均热段时间之和为120分钟～170分钟。
[0011]采用四炉热轧生产时，高磁感取向硅钢板坯出炉间隔时间为150～250秒，即节奏为150～250秒。
[0012]采用四炉热轧生产时，高磁感取向硅钢板坯出炉间隔时间为180～250秒，即节奏为180～240秒。
[0013]粗轧时，高磁感取向硅钢板坯初始后的为220mm，使用可逆式粗轧机轧制5～7道次，粗轧侧压量控制在10～30mm，轧至板坯厚度为38～50mm。
[0014]精轧时，使用七机架精轧机组轧制7道次，精轧时，为减少上下表面温差，减少反吹水量，将粗轧后板坯轧制成厚度为2.0～2.6mm的热轧钢卷，其中精轧终轧温度950～980℃，卷取温度为500～600℃。
[0015]控制加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1070～1230℃。
[0016]本专利技术的有益效果是：通过控制铸坯脱方量，提高铸坯入炉温度，通过选择合适的第二加热段和均热段加热温度，合理调整粗轧侧压、边加功率，适当减少精轧反吹水措施，高磁感取向硅钢热轧带钢边部质量显著提高，热轧边部裂口从28％降低到5％以下。
附图说明
[0017]图1是本专利技术实施例2加工后硅钢热轧边部示意图；图2是现有技术加工后硅钢热轧边部示意图。
具体实施方式
[0018]实施例1：本实施例是在1549mm热连轧线生产，加热炉为四步进式加热炉，交替出钢，生产过程步骤如下：铸坯脱方量控制在5 mm，将板坯加热送入加热炉中，控制板坯的入炉表面温度为565℃，控制加热炉第一加热段炉气温度为1100℃（即将板坯从565℃加热到1100℃）；确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1200℃（加热炉第二加热段从1100℃加热到1200℃，然后保温），步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为175分钟，采用四炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为150秒；使用可逆式粗轧机轧制7道次，粗轧侧压量控制在20mm，轧至板坯厚度为40mm，精轧前需边部加热器，功率调整为90%，使用七机架精轧机组轧制7道次，开F6反吹水，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.35mm的热轧钢卷，其中精轧终轧温度为965℃，卷取温度为550℃。
[0019]实施例2：本实施例是在1549mm热连轧线生产，加热炉为四步进式加热炉，交替出钢，生产过程步骤如下：铸坯脱方量控制在3 mm，将板坯加热送入加热炉中，控制板坯的入炉表面温度为580℃，控制加热炉第一加热段炉气温度为1060℃；确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1190℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为165分钟，四炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为180秒；使用可逆式粗轧机轧制7道次，粗轧侧压量控制在20mm，轧至板坯厚度为45mm，精轧前需边部加热器，功率调整为80%，使用七机架精轧机组轧制7道次，开F5和F6反吹水，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.40mm的热轧钢卷，其中精轧终轧温度为960℃，卷取温度为570℃。
[0020]实施例3：本实施例是在1549mm热连轧线生产，加热炉为四步进式加热炉，交替出钢，生产过程步骤如下：铸坯脱方量控制在6 mm，将板坯加热送入加热炉中，控制板坯的入炉表面温度为560本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种防止高磁感取向硅钢热轧边裂工艺，其特征在于：控制高磁感取向硅钢铸坯的脱方量为0～6mm，控制高磁感取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度550～650℃，加热炉采用两个加热段一个均热段进行加热，控制加热炉第一加热段炉气温度为1000～1100℃，控制加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1050～1250℃，高磁感取向硅钢板坯通过加热炉加热完成后分粗轧和精轧两段进行轧制。2.根据权利要求1所述的一种防止高磁感取向硅钢热轧边裂工艺，其特征在于：高磁感取向硅钢板坯在加热炉第二加热段和均热段采用步进方式匀速前进，高磁感取向硅钢板坯在加热炉第二加热段和均热段时间之和为90分钟～180分钟。3.根据权利要求2所述的一种防止高磁感取向硅钢热轧边裂工艺，其特征在于：高磁感取向硅钢板坯在加热炉第二加热段和均热段采用步进方式匀速前进，高磁感取向硅钢板坯在加热炉第二加热段和均热段时间之和为120分钟～170分钟。4.根据权利要求2所述的一种防止高磁感取向硅钢热轧边裂工艺，其特征在于：采用四炉...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈祥，林媛，侯鹏飞，张文康，胡志强，王丽霞，赵建伟，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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