上弦为矩形的桁架及带有该桁架的桁架叠合板，包括矩形上弦管，矩形上弦管下方两侧对称设置腹杆，矩形上弦管两侧的腹杆分别由一根连续弯折的钢筋构成，两腹杆的上端各弯头处均相向弯折后与矩形上弦管底面焊接。腹杆上端每个弯头两端与矩形上弦管底面边沿接触的位置分别通过第一焊点和第二焊点与矩形上弦管底面焊接。腹杆上端每个弯头中部与矩形上弦管底面接触的位置通过第三焊点与矩形上弦管底面焊接，第一焊点、第二焊点和第三焊点共同在矩形上弦管底面两侧均形成三角形焊接结构。形上弦管底面两侧均形成三角形焊接结构。形上弦管底面两侧均形成三角形焊接结构。
【技术实现步骤摘要】
上弦为矩形的桁架及带有该桁架的桁架叠合板
[0001]本技术涉及一种建筑预制构件，具体地说是一种上弦为矩形的桁架及带有该桁架的桁架叠合板。
技术介绍
[0002]桁架叠合板是装配式建筑中一种常见的预制构件，他主要用于在建筑的横梁与横梁之间(或横梁与墙之间)作为现浇层的承托构件，与现浇层叠合并共同形成建筑楼层板，还可竖直使用，作为建筑现浇墙体的模板，浇注后形成建筑墙体。传统的桁架叠合板中的桁架有上弦钢筋及其两侧的腹杆组成，在使用中逐渐暴露出刚度较差的问题。为提升桁架的刚度，近年来本领域技术人员设计了圆钢管上弦桁架，利用圆钢管自身的刚性来增强桁架的强度，并在腹杆与钢管的接触位置两侧均设置焊接来提升腹杆钢筋的传导能力。这种圆钢管上弦桁架虽然有效提升了桁架的整体刚度，但由于圆钢管上弦与腹杆钢筋之间的焊接位置在圆钢管两侧，桁架上弦管受压时焊点会承受剪切力，因此这种桁架在运输及使用过程中经常出现焊点开焊的现象。
技术实现思路
[0003]本技术的目的是提供一种上弦为矩形的桁架及带有该桁架的桁架叠合板，它采用矩形的上弦管，腹杆的上端弯头向内弯折后与矩形上弦管底部的平面焊接，桁架上弦管受压时由腹杆整体提供支撑力，焊点处不会承受剪切力，能够有效避免桁架上弦管与腹杆钢筋之间的焊点开焊。
[0004]本技术为解决上述技术问题所采用的技术方案是：上弦为矩形的桁架，包括矩形上弦管，矩形上弦管下方两侧对称设置腹杆，矩形上弦管两侧的腹杆分别由一根连续弯折的钢筋构成，两腹杆的上端各弯头处均相向弯折后与矩形上弦管底面焊接。腹杆上端每个弯头两端与矩形上弦管底面边沿接触的位置分别通过第一焊点和第二焊点与矩形上弦管底面焊接。腹杆上端每个弯头中部与矩形上弦管底面接触的位置通过第三焊点与矩形上弦管底面焊接，第一焊点、第二焊点和第三焊点共同在矩形上弦管底面两侧均形成三角形焊接结构。所述矩形上弦管内填充硬质材料。所述矩形上弦管两侧还设有加强腹杆，各加强腹杆分别由一根连续弯折的钢筋构成，各加强腹杆上端弯折处与矩形上弦管两侧的侧壁焊接。各加强腹杆上端的各个钢筋弯折处均为圆弧形，各加强腹杆上下两端的钢筋弯折处之间均为直杆，各加强腹杆上端各弯折处的圆弧形两端与直杆交界处分别通过一个侧焊点与矩形上弦管的侧壁焊接，矩形上弦管一侧加强腹杆上端各个圆弧形弯折处两端的两个侧焊点与矩形上弦管另一侧加强腹杆上端各个圆弧形弯折处两端的两个侧焊点相互对称，并且这四个侧焊点与矩形上弦管底面之间的距离均相等，上述侧焊点使矩形上弦管两侧壁与各加强腹杆之间形成矩阵式焊接结构，该矩阵式焊接结构与矩形上弦管底面两侧的三角形焊接结构交错设置。
[0005]带有上述桁架的桁架叠合板，所述矩形上弦管下方设置底板，底板与各腹杆下部
连接。所述底板是钢板，钢板与各腹杆下端焊接。所述底板是混凝土板，各腹杆下部预埋在混凝土板内，混凝土板内部设置多条纵向钢筋，各纵向钢筋的长度方向均与矩形上弦管的长度方向平行。各腹杆下端弯折处的混凝土板内设置横向钢筋，各横向钢筋长度方向均与纵向钢筋的长度方向垂直，各横向钢筋分别从腹杆下端弯折处内侧穿过，横向钢筋位于各纵向钢筋远离横管的一侧。
[0006]本技术的积极效果在于：它采用矩形的上弦管，腹杆的上端弯头向内弯折后与矩形上弦管底部的平面焊接，桁架上弦管受压时由腹杆整体提供支撑力，焊点处不会承受剪切力，能够有效避免桁架上弦管与腹杆钢筋之间的焊点开焊等。
附图说明
[0007]图1是本技术所述上弦为矩形的桁架的结构示意图；
[0008]图2是图1的左视放大结构示意图；
[0009]图3是图1的仰视结构示意图；
[0010]图4是本技术所述桁架叠合板的结构示意图；
[0011]图5是图4的左视放大结构示意图；
[0012]图6是本技术设置加强腹杆的结构示意图；
[0013]图7是本技术另一实施例的结构示意图；
[0014]图8是图7的左视放大结构示意图。
具体实施方式
[0015]本技术所述的上弦为矩形的桁架包括矩形上弦管1，矩形上弦管1下方两侧对称设置腹杆2，矩形上弦管1两侧的腹杆分别由一根连续弯折的钢筋构成，两腹杆2的上端各弯头处均相向弯折后与矩形上弦管1底面焊接。本技术采用矩形的上弦管，腹杆2的上端弯头向内弯折后与矩形上弦管1底部的平面焊接，使矩形上弦管1受压时由腹杆整体提供支撑力，焊点处不会承受剪切力，能够有效避免矩形上弦管1与腹杆2的钢筋之间的焊点开焊。
[0016]本技术为了使腹杆2的钢筋能够均匀传导压力，可在腹杆2上端每个弯头两端与矩形上弦管1底面边沿接触的位置分别通过第一焊点3和第二焊点4与矩形上弦管1底面焊接。该结构可确保矩形上弦管1下方的腹杆2的每一段钢筋都均匀受力。
[0017]为进一步增加腹杆2与矩形上弦管1的连接强度，可在腹杆2上端每个弯头中部与矩形上弦管1底面接触的位置通过第三焊点11与矩形上弦管1底面焊接，第一焊点3、第二焊点4和第三焊点11共同在矩形上弦管1底面两侧均形成三角形焊接结构。该结构在腹杆2承压发生轻微变形时，避免腹杆2上端弯头端部离开矩形上弦管1的底面，确保腹杆2上端弯头始终与矩形上弦管1底面充分接触，可有效防止腹杆2变形后在第一焊点3和第二焊点4处产生扭力导致第一焊点3和第二焊点4开裂。
[0018]为了进一步提升矩形上弦管1的刚性，本技术还可在所述矩形上弦管1内填充硬质填充物。该硬质填充物可以是混凝土、水泥砂浆等多种材料。
[0019]本技术提升桁架的强度，可在所述矩形上弦管1两侧设置加强腹杆10，各加强腹杆10分别由一根连续弯折的钢筋构成，各加强腹杆10上端弯折处与矩形上弦管1两侧的
侧壁焊接。加强腹杆10可设置在桁架底部建筑构造配合的位置，来提升桁架的抗剪切能力，例如可设置在矩形上弦管1两端位置，提升桁架与底部横梁配合位置的抗剪能力等。
[0020]本技术为了提升加强腹杆10与矩形上弦管1之间的焊接强度，可采用下述结构：各加强腹杆10上端的各个钢筋弯折处均为圆弧形，各加强腹杆10上下两端的钢筋弯折处之间均为直杆，各加强腹杆10上端各弯折处的圆弧形两端与直杆交界处分别通过一个侧焊点12与矩形上弦管1的侧壁焊接，矩形上弦管1一侧加强腹杆10上端各个圆弧形弯折处两端的两个侧焊点12与矩形上弦管1另一侧加强腹杆10上端各个圆弧形弯折处两端的两个侧焊点12相互对称，并且这四个侧焊点12与矩形上弦管1底面之间的距离均相等，上述侧焊点12使矩形上弦管1两侧壁与各加强腹杆10之间形成矩阵式焊接结构，该矩阵式焊接结构与矩形上弦管1底面两侧的三角形焊接结构交错设置。上述结构通过加强腹杆10对桁架的承压能力进行加强，加强腹杆10可在全部桁架上设置，也可在桁架两端、中部承压部位等局部进行设置。加强腹杆10的侧焊点12在矩形上弦管1两侧形成矩阵式焊接结构，并且该矩阵式焊接结构与矩形上弦管1底面的三角形焊接结构交错设置，可大幅提升桁架的整体刚性，并显著增强本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.上弦为矩形的桁架，其特征在于：包括矩形上弦管(1)，矩形上弦管(1)下方两侧对称设置腹杆(2)，矩形上弦管(1)两侧的腹杆分别由一根连续弯折的钢筋构成，两腹杆(2)的上端各弯头处均相向弯折后与矩形上弦管(1)底面焊接，所述腹杆(2)上端每个弯头两端与矩形上弦管(1)底面边沿接触的位置分别通过第一焊点(3)和第二焊点(4)与矩形上弦管(1)底面焊接。2.根据权利要求1所述的上弦为矩形的桁架，其特征在于：腹杆(2)上端每个弯头中部与矩形上弦管(1)底面接触的位置通过第三焊点(11)与矩形上弦管(1)底面焊接，第一焊点(3)、第二焊点(4)和第三焊点(11)共同在矩形上弦管(1)底面两侧均形成三角形焊接结构。3.根据权利要求1所述的上弦为矩形的桁架，其特征在于：所述矩形上弦管(1)内填充硬质材料。4.根据权利要求1所述的上弦为矩形的桁架，其特征在于：所述矩形上弦管(1)两侧还设有加强腹杆(10)，各加强腹杆(10)分别由一根连续弯折的钢筋构成，各加强腹杆(10)上端弯折处与矩形上弦管(1)两侧的侧壁焊接。5.根据权利要求4所述的上弦为矩形的桁架，其特征在于：各加强腹杆(10)上端的各个钢筋弯折处均为圆弧形，各加强腹杆(10)上下两端的钢筋弯折处之间均为直杆，各加强腹杆(10)上端各弯折处的圆弧形两端与直杆交界处分别通过一个侧焊点(12)与矩形上弦管(1...
【专利技术属性】
技术研发人员：张树辉，张波，
申请(专利权)人：山东万斯达科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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