节能型超低排放氨气化器制造技术

本实用新型专利技术属于气化装置技术领域，尤其涉及一种节能型超低排放氨气化器。本实用新型专利技术针对现有技术中采用的是锅炉式蒸发器，使得浓氨水气化需要大量热源，蒸汽能耗非常大的问题，提供一种节能型超低排放氨气化器，包括内部具有蒸发空间的加热塔，所述加热塔顶部具有排气口，底部具有排液口，所述加热塔外设有换热器，所述换热器通过废水泵与排液口相连通，换热器上还连通有废水合格排放口，所述加热塔上还设有一个与蒸发空间相连通的进液口，所述换热器与进液口相连通。本实用新型专利技术加热蒸发后的蒸发后余液可通过换热器与新输入的浓氨水发生热交换，对浓氨水实现初步预热，从而实现热量回收，节约能源。节约能源。节约能源。

【技术实现步骤摘要】
节能型超低排放氨气化器


[0001]本技术属于气化装置
，尤其涉及一种节能型超低排放氨气化器。

技术介绍

[0002]氨气是氨法脱硫脱硝的必须原料，液氨属于危化品，受严格运输管控，因此一般脱硫脱硝装置采用浓氨水气化来得到氨气。现有技术中采用的是锅炉式蒸发器，使得浓氨水气化需要大量热源，蒸汽能耗非常大。
[0003]例如，中国技术专利公开了一种液氨蒸发器[申请号：201320606034.6]，该技术专利包括筒式热交换器，所述筒式热交换器具有的壳体内腔内设置有换热管，所述筒式热交换器底部具有液氨入口，所述筒式热交换器一端设置有加热气体入口以及加热气体出口，另一端设置有排气口以及排液口，该蒸发器还包括筒体，所述筒体上方设置有氨气出口以及废气口，所述筒体通过连接管与筒式热交换器具有的壳体内腔连通；所述加热气体入口以及加热气体出口与换热管连通，所述液氨入口与筒式热交换器具有的壳体内腔连通；所述筒式热交换器底部中心位置设置有与筒式热交换器壳体内腔连通的油液分离器。
[0004]该技术专利具有能够提高液氨的蒸发率，增加蒸发器对氨气的储量的优势，但其仍未解决上述问题。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是针对上述问题，提供一种可实现热能回收利用的节能型超低排放氨气化器。
[0006]为达到上述目的，本技术采用了下列技术方案：
[0007]一种节能型超低排放氨气化器，包括内部具有蒸发空间的加热塔，所述加热塔顶部具有用于排出氨气的排气口，底部具有用于排出蒸发后余液的排液口，所述加热塔外设有换热器，所述换热器通过废水泵与排液口相连通，浓氨水通过进料泵输入换热器内并与废水泵泵入的蒸发后余液发生热交换，换热器上还连通有废水合格排放口，所述加热塔上还设有一个与蒸发空间相连通的进液口，所述换热器与进液口相连通。
[0008]在上述的节能型超低排放氨气化器中，还包括设置在加热塔外的再沸器，所述再沸器与加热塔底部相连通。
[0009]在上述的节能型超低排放氨气化器中，所述加热塔底部还设有用于补充浓氨水的补料管道和用于排出稀氨水的排料管道，所述补料管道和排料管道均与蒸发空间相连通。
[0010]在上述的节能型超低排放氨气化器中，所述加热塔内还设有两端均与蒸发空间相连通的加速蒸发组件，所述加速蒸发组件的出液端在竖直方向上的高度高于加速蒸发组件的进液端。
[0011]在上述的节能型超低排放氨气化器中，所述加速蒸发组件包括设置在加热塔塔壁内的提升管路，提升泵位于提升管路内，所述提升管路的两端均与蒸发空间相连通且提升管路的一端位于液面下方，另一端位于液面上方。
[0012]在上述的节能型超低排放氨气化器中，所述提升管路位于液面上方的一端连通有沿加热塔径向方向延伸的输液管，所述输液管远离提升管路的一端连通有雾化喷头。
[0013]在上述的节能型超低排放氨气化器中，所述加速蒸发组件还包括固定连接在加热塔内的辅助加热器，所述辅助加热器位于雾化喷头的正下方。
[0014]在上述的节能型超低排放氨气化器中，所述辅助加热器设有若干个，且每个辅助加热器之间相互平行设置。
[0015]在上述的节能型超低排放氨气化器中，所述加热塔内还设有分缩器，所述分缩器位于排气口与蒸发空间之间，且分缩器的两端分别与排气口和蒸发空间相连通。
[0016]在上述的节能型超低排放氨气化器中，所述分缩器包括分缩器主体，所述分缩器主体分别与循环水进口和循环水出口相连通，所述分缩器主体的两端均设有安装板，两块安装板上对应设有若干组安装孔，由可塑性材料制得的分缩管路的两端均通过安装孔连接在安装板上。
[0017]与现有的技术相比，本技术的优点在于：
[0018]1、本技术加热蒸发后的蒸发后余液可通过换热器与新输入的浓氨水发生热交换，对浓氨水实现初步预热，从而实现热量回收，节约能源。
[0019]2、本技术在加热塔塔顶设置有分缩器，从而控制塔顶氨气浓度，调节手段方便，操作弹性大。
[0020]3、本技术在塔底连接有补料管道和排料管道，从而可以实现连续产氨生产，相比现有技术中锅炉法的间歇生产，大大提高了生产效率。
附图说明
[0021]图1是本技术的结构示意图；
[0022]图2是本技术部分结构的剖视图；
[0023]图3是分缩器的立体图；
[0024]图中：蒸发空间1、加热塔2、排气口3、排液口4、换热器5、废水泵6、进料泵7、废水合格排放口8、进液口9、再沸器10、补料管道11、排料管道12、加速蒸发组件13、分缩器14、提升管路131、提升泵132、输液管133、雾化喷头134、辅助加热器135、分缩器主体141、循环水进口142、循环水出口143、安装板144、安装孔145。
具体实施方式
[0025]下面结合附图和具体实施方式对本技术做进一步详细的说明。
[0026]如图1所示，一种节能型超低排放氨气化器，包括内部具有蒸发空间1的加热塔2，所述加热塔2顶部具有用于排出氨气的排气口3，底部具有用于排出蒸发后余液的排液口4，所述加热塔2外设有换热器5，所述换热器5通过废水泵6与排液口4相连通，浓氨水通过进料泵7输入换热器5内并与废水泵6泵入的蒸发后余液发生热交换，换热器5上还连通有废水合格排放口8，所述加热塔2上还设有一个与蒸发空间1相连通的进液口9，所述换热器5与进液口9相连通。
[0027]本技术，使用时，蒸发空间1内的浓氨水受热后导致大量氨气挥发，并通过排气口3排出至浓氨气用户。挥发后剩余的废水通过废水泵6泵入换热器5内，与通过进料泵7
输入的浓氨水发生热交换，浓氨水实现初步预热。热交换完成后，废水通过废水合格排放口8排放。故本技术加热蒸发后的蒸发后余液可通过换热器5与新输入的浓氨水发生热交换，对浓氨水实现初步预热，从而实现热量回收，节约能源。
[0028]优选地，还包括设置在加热塔2外的再沸器10，所述再沸器10与加热塔2底部相连通。再沸器10可采用现有技术中常用再沸器的具体结构。
[0029]如图1所示，所述加热塔2底部还设有用于补充浓氨水的补料管道11和用于排出稀氨水的排料管道12，所述补料管道11和排料管道12均与蒸发空间1相连通。连续不断的排出稀氨水补入浓氨水，从而保证蒸发空间1内的氨水浓度，保证氨气的挥发速率。本技术在塔底连接有补料管道11和排料管道12，从而可以实现连续产氨生产，相比现有技术中锅炉法的间歇生产，大大提高了生产效率。
[0030]结合图1和图2所示，所述加热塔2内还设有两端均与蒸发空间1相连通的加速蒸发组件13，所述加速蒸发组件13的出液端在竖直方向上的高度高于加速蒸发组件13的进液端。加速蒸发组件13可提高氨气的生产速率。
[0031]具体的说，所述加速蒸发组件13包括设置在加热塔2塔壁内的提升管路131，提升泵132位于提升管路131内，所述提升管路131的两本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种节能型超低排放氨气化器，包括内部具有蒸发空间(1)的加热塔(2)，所述加热塔(2)顶部具有用于排出氨气的排气口(3)，底部具有用于排出蒸发后余液的排液口(4)，其特征在于：所述加热塔(2)外设有换热器(5)，所述换热器(5)通过废水泵(6)与排液口(4)相连通，浓氨水通过进料泵(7)输入换热器(5)内并与废水泵(6)泵入的蒸发后余液发生热交换，换热器(5)上还连通有废水合格排放口(8)，所述加热塔(2)上还设有一个与蒸发空间(1)相连通的进液口(9)，所述换热器(5)与进液口(9)相连通。2.如权利要求1所述的节能型超低排放氨气化器，其特征在于：还包括设置在加热塔(2)外的再沸器(10)，所述再沸器(10)与加热塔(2)底部相连通。3.如权利要求1所述的节能型超低排放氨气化器，其特征在于：所述加热塔(2)底部还设有用于补充浓氨水的补料管道(11)和用于排出稀氨水的排料管道(12)，所述补料管道(11)和排料管道(12)均与蒸发空间(1)相连通。4.如权利要求1所述的节能型超低排放氨气化器，其特征在于：所述加热塔(2)内还设有两端均与蒸发空间(1)相连通的加速蒸发组件(13)，所述加速蒸发组件(13)的出液端在竖直方向上的高度高于加速蒸发组件(13)的进液端。5.如权利要求4所述的节能型超低排放氨气化器，其特征在于：所述加速蒸发组件(13)包括设置在加热塔(2)塔壁内的提升管路(131)，提升泵(132)位于提升管路(131)内，所述提...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚笛，任伟民，李仁，朱冀，任玉山，
申请(专利权)人：浙江力久环境科技有限公司，
类型：新型
国别省市：