混合反应器密封结构制造技术

本实用新型专利技术属于密封系统技术领域，尤其涉及一种混合反应器密封结构。本实用新型专利技术针对现有技术中利用单独密封圈结构进行密封的密封效果很不理想的问题，提供一种混合反应器密封结构，包括外壳体和嵌合在外壳体上的端盖，所述外壳体和端盖围合形成密封系统容纳腔，所述密封系统容纳腔内设有至少一个贮油环，所述贮油环的侧面设有至少一圈与贮油环相连通的填料，注油管的一端延伸至密封系统容纳腔内并与贮油环相连通。本实用新型专利技术在密封系统容纳腔内同时设置有内部可填充油介质的贮油环和填料以共同组成密封系统，油介质在转轴转动过程中会渗透至填料中，故相比于与现有技术中采用单独密封圈结构进行密封具有更好的密封效果。独密封圈结构进行密封具有更好的密封效果。独密封圈结构进行密封具有更好的密封效果。

【技术实现步骤摘要】
混合反应器密封结构


[0001]本技术属于密封系统
，尤其涉及一种混合反应器密封结构。

技术介绍

[0002]随着时代与科技的发展，现阶段的AHF工业生产已经利用现代的科技技术并搭配智能化设备进行生产其大大提高了生产效率的同时也降低了生产工作人员的作业风险和体力消耗，而现阶段工业生产设备和工艺还在延续以往的工艺和流程，外部反应器或混合器利用单独密封圈结构进行密封的密封效果很不理想，形成反应气体外泄、冒烟现象的出现，严重影响了工艺的发展和工艺流程的进步以及安全生产和清洁生产的实现。
[0003]例如，中国专利技术专利申请公开了一种密封结构[申请号：201710783007.9]，该专利技术专利申请包括圆柱形的本体和密封圈，还包括两个套管，所述套管连接在所述本体上，所述密封圈设置在所述本体上位于两个所述套管之间的位置，所述密封圈包括横截面为弧形的主体和所述主体两端的连接板，所述连接板插入所述套管的端面，所述套管通过螺纹连接在所述本体上，所述密封圈由钢材制成。
[0004]该专利技术专利申请采用的即为利用单独的密封圈结构进行密封，故其仍具有上述密封效果很不理想，形成反应气体外泄、冒烟现象的出现，严重影响了工艺的发展和工艺流程的进步以及安全生产和清洁生产的实现的问题。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是针对上述问题，提供一种密封效果好的混合反应器密封结构。
[0006]为达到上述目的，本技术采用了下列技术方案：
[0007]一种混合反应器密封结构，包括外壳体和嵌合在外壳体上的端盖，所述外壳体和端盖围合形成密封系统容纳腔，所述密封系统容纳腔内设有至少一个贮油环，所述贮油环的侧面设有至少一圈与贮油环相连通的填料，注油管的一端延伸至密封系统容纳腔内并与贮油环相连通。
[0008]在上述的混合反应器密封结构中，所述贮油环设有若干个，相邻两个贮油环之间设有三圈填料，所述填料的侧面压设在贮油环的侧面上。
[0009]在上述的混合反应器密封结构中，所述贮油环与填料的轴心线相互重合。
[0010]在上述的混合反应器密封结构中，所述填料由石墨增强PTFE材料制得。
[0011]在上述的混合反应器密封结构中，所述贮油环包括环本体，所述环本体内还固定连接有内环，所述内环的圆心与环本体的圆心相重合，内环的内表面与用于安装转轴的安装空间相贴合，内环与环本体之间具有储油腔，所述环本体外表面设有向环本体内部凹陷的受油槽，所述受油槽与储油腔相连通，所述注油管与受油槽相连通。
[0012]在上述的混合反应器密封结构中，所述受油槽远离环本体外表面的一端贯穿内环并与安装空间相连通；所述环本体外表面还设有向环本体内部凹陷的定位槽，所述定位槽
与储油腔相互隔离。
[0013]在上述的混合反应器密封结构中，所述定位槽对称设置在受油槽的两侧，且定位槽与受油槽之间相差角度为45度。
[0014]在上述的混合反应器密封结构中，所述内环侧面设有若干向内环内部凹槽的回油凹槽，所述安装空间通过回油凹槽与储油腔相连通，所述回油凹槽设有若干个且沿内环的轴心线周向均匀分布。
[0015]在上述的混合反应器密封结构中，所述回油凹槽由两个侧面和一个底面围合而成，所述底面为斜面，底面的厚度由靠近安装空间的一侧向靠近储油腔的一侧逐渐减小，所述侧面为弧面。
[0016]在上述的混合反应器密封结构中，所述内环内表面还设有向内环内部凹陷的螺纹槽，所述螺纹槽沿内环的轴向螺旋延伸，所述螺纹槽内部或相邻两条螺纹槽之间具有用于提高密封效果的密封凸棱，所述密封凸棱固定连接在内环上，所述密封凸棱的宽度由靠近内环的一端向另一端逐渐变小，且密封凸棱宽度最小处的宽度为密封凸棱宽度最大处宽度的一半以下。
[0017]与现有的技术相比，本技术的优点在于：
[0018]1、本技术在密封系统容纳腔内同时设置有内部可填充油介质的贮油环和填料以共同组成密封系统，油介质在转轴转动过程中会渗透至填料中，故相比于与现有技术中采用单独密封圈结构进行密封具有更好的密封效果。
[0019]2、本技术在环本体上开设有可与位于环本体与内环之间的储油腔相连通的受油槽，使得油介质可由受油槽注入并储存于储油腔内，从而保障在密封结构中一直保持在油介质充沛的状态下，保障润滑和密封的高效性。
附图说明
[0020]图1是本技术的剖视图；
[0021]图2是贮油环的结构示意图；
[0022]图3是图2中A处的放大图；
[0023]图4是贮油环部分结构的剖视图；
[0024]图中：环本体1、内环2、安装空间3、储油腔4、受油槽5、定位槽6、回油凹槽7、螺纹槽8、密封凸棱9、侧面71、底面72、外壳体100、端盖200、密封系统容纳腔300、贮油环400、填料500、注油管600、转轴700。
具体实施方式
[0025]下面结合附图和具体实施方式对本技术做进一步详细的说明。
[0026]如图1，一种混合反应器密封结构，包括外壳体100和嵌合在外壳体100上的端盖200，所述外壳体100和端盖200围合形成密封系统容纳腔300，所述密封系统容纳腔300内设有至少一个贮油环400，所述贮油环400的侧面设有至少一圈与贮油环400相连通的填料500，注油管600的一端延伸至密封系统容纳腔300内并与贮油环400相连通。其中，填料500由石墨增强PTFE材料制得。
[0027]本技术，使用时，将填料500和贮油环400安装至密封系统容纳腔300内，油介
质通过注油管600注入至贮油环400内，转轴700在运行过程中油介质在以贮油环400为中心向左右填料500供油，实现对转轴700周向及轴向密封。故本技术在密封系统容纳腔300内同时设置有内部可填充油介质的贮油环400和填料500以共同组成密封系统，油介质在转轴700转动过程中会渗透至填料500中，故相比于与现有技术中采用单独密封圈结构进行密封具有更好的密封效果。
[0028]如图1所示，所述贮油环400设有若干个，相邻两个贮油环400之间设有三圈填料500，所述填料500的侧面压设在贮油环400的侧面上。
[0029]优选地，所述贮油环400与填料500的轴心线相互重合。这样可以保证整个密封系统具有更好的密封性。
[0030]结合图1和图2所示，所述贮油环400包括环本体1，所述环本体1内还固定连接有内环2，所述内环2的圆心与环本体1的圆心相重合，内环2的内表面与用于安装转轴700的安装空间3相贴合，内环2与环本体1之间具有储油腔4，所述环本体1外表面设有向环本体1内部凹陷的受油槽5，所述受油槽5与储油腔4相连通，所述注油管600与受油槽5相连通。所述受油槽5远离环本体1外表面的一端贯穿内环2并与安装空间3相连通。
[0031]使用时，受油槽5与注油管600衔接，油介质通过受油槽5注入储油腔4内，转轴位于安装空间3内，在转动过程中储油腔4内的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种混合反应器密封结构，包括外壳体(100)和嵌合在外壳体(100)上的端盖(200)，所述外壳体(100)和端盖(200)围合形成密封系统容纳腔(300)，其特征在于：所述密封系统容纳腔(300)内设有至少一个贮油环(400)，所述贮油环(400)的侧面设有至少一圈与贮油环(400)相连通的填料(500)，注油管(600)的一端延伸至密封系统容纳腔(300)内并与贮油环(400)相连通。2.如权利要求1所述的混合反应器密封结构，其特征在于：所述贮油环(400)设有若干个，相邻两个贮油环(400)之间设有三圈填料(500)，所述填料(500)的侧面压设在贮油环(400)的侧面上。3.如权利要求1所述的混合反应器密封结构，其特征在于：所述贮油环(400)与填料(500)的轴心线相互重合。4.如权利要求1所述的混合反应器密封结构，其特征在于：所述填料(500)由石墨增强PTFE材料制得。5.如权利要求1所述的混合反应器密封结构，其特征在于：所述贮油环(400)包括环本体(1)，所述环本体(1)内还固定连接有内环(2)，所述内环(2)的圆心与环本体(1)的圆心相重合，内环(2)的内表面与用于安装转轴(700)的安装空间(3)相贴合，内环(2)与环本体(1)之间具有储油腔(4)，所述环本体(1)外表面设有向环本体(1)内部凹陷的受油槽(5)，所述受油槽(5)与储油腔(4)相连通，所述注油管(600)与受油槽(5)相连通。6.如权利要求5所述的混合反应器密封结构...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚笛，李仁，任伟民，任玉山，姚佳伦，
申请(专利权)人：浙江力久环境科技有限公司，
类型：新型
国别省市：