一种利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法技术

本发明专利技术公开了一种利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法，属于资源综合利用技术领域，将海砂矿、红土镍矿和毛塔粉矿与钢铁尘泥协同处理，在回转窑中脱锌富铁，可以使最终窑渣的金属化率达到70％以上；海砂矿、红土镍矿和毛塔粉矿中的杂质较多，利用协同处理的方式，增加了杂质较多的铁矿石的利用率，振动筛筛分后粒径＞3mm的窑渣直接被利用为转炉炼铁的冷却剂，粒径≤3mm的窑渣经热压球法压制成粒径＞3mm的小球后也被用作转炉炼铁的冷却剂，提高了窑渣的利用效率，有利于降低生产成本，有利于各原料的资源化利用。有利于各原料的资源化利用。有利于各原料的资源化利用。

【技术实现步骤摘要】
一种利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法


[0001]本专利技术属于资源综合利用
，具体涉及一种利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法。

技术介绍

[0002]钢铁企业从烧结、球团、炼焦、炼铁、炼钢、轧钢等数十道工序通过除尘等收集系统，产生占钢产量10％的烟气污染物和环境粉尘粉料，该类固体废物统称为钢铁尘泥。钢铁尘泥中铁含量较高，是钢铁生产过程中产生的一种可回收利用二次资源，现有处置钢铁尘泥的技术主要是利用回转窑或转底炉进行富铁提锌，窑渣返回钢铁烧结系统进行配料。
[0003]红土镍矿资源为硫化镍矿岩体风化―淋滤―沉积形成的地表风化壳性矿床，红土镍矿是一种价格低廉的铁矿石；毛塔粉矿中的铁含量稍高；海砂原矿富含钛磁铁矿，全铁品位在42％到51％之间，经过磁选后生产出来的海砂矿的典型指标如下：Fe：53％
‑
60％，SiO2＜5％，Al2O3＜5％，S＜0.1％，P＜0.1％，TiO2：7％
‑
13％，粒度≤2mm，水分在5％左右，并伴生其他有害杂质，但是海砂矿储存量丰富，来源稳定，海运成本相对较低。直接利用这些低价铁矿石进行炼铁不仅能耗高，而且产能低，需要一种将低价铁矿石和钢铁尘泥综合利用的方法，达到资源化利用的效果。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法，以解决
技术介绍
中的问题。
[0005]本专利技术的目的可以通过以下技术方案实现：一种利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法，包括如下步骤：
[0006]步骤一：将海砂矿、红土镍矿和毛塔粉矿混合，利用辊压机粉碎后搅拌15
‑
30min混匀，得到含铁矿砂；
[0007]步骤二：将含铁矿砂、钢铁尘泥和燃料混合，再加水润湿继续搅拌10
‑
30min，得到配制料；将配制料压制成直径为5
‑
10mm的球形颗粒，将球形颗粒转移至回转窑中，在1100
‑
1300℃的条件下焙烧3
‑
4h；
[0008]步骤三：用过滤设备处理回转窑中产生的烟气，得到副产物次氧化锌；导出回转窑中还原后的窑渣，用篦冷机进行干冷；将干冷后的窑渣用孔径为3mm的振动筛进行筛分，收集筛分的粒径≤3mm的窑渣，采用热压球法压制成粒径＞3mm的小球，与筛分步骤中粒径＞3mm的窑渣共同作为后续炼钢的冷却剂；
[0009]进一步地，步骤二中燃料为焦粉和焦化除尘灰中的一种或两种按任意比混合。
[0010]进一步地，配制料中钢铁尘泥、海砂矿、红土镍矿、毛塔粉矿和焦粉的用量比为50
‑
70kg：10
‑
25kg：5
‑
10kg：10
‑
20kg：20
‑
25kg。
[0011]本专利技术的有益效果：
[0012]将海砂矿、红土镍矿和毛塔粉矿与钢铁尘泥协同处理，在回转窑中脱锌富铁，可以
使最终窑渣的金属化率达到70％以上；海砂矿、红土镍矿和毛塔粉矿中的杂质较多，利用协同处理的方式，增加了杂质较多的铁矿石的利用率，振动筛筛分后粒径＞3mm的窑渣直接被利用为转炉炼铁的冷却剂，粒径≤3mm的窑渣经热压球法压制成粒径＞3mm的小球后也被用作转炉炼铁的冷却剂，提高了窑渣的利用效率，有利于降低生产成本，有利于各原料的资源化利用。
附图说明
[0013]下面结合附图对本专利技术作进一步的说明。
[0014]图1是本专利技术利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法的流程图。
具体实施方式
[0015]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0016]实施例1
[0017]请参阅图1，利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法，包括如下步骤：
[0018]步骤一：将10kg海砂矿、5kg红土镍矿和10kg毛塔粉矿混合，利用辊压机粉碎后搅拌15min混匀，得到含铁矿砂；
[0019]步骤二：将步骤一中含铁矿砂、50kg钢铁尘泥和20kg焦粉混合，再加水润湿继续搅拌10min，得到配制料；通过冷压设备将配制料压制成直径为5mm的球形颗粒，将球形颗粒通过皮带运输至回转窑窑尾进料，在1100℃的条件下焙烧3h；
[0020]步骤三：用布袋回收回转窑中产生的烟气，得到副产物次氧化锌；通过出料溜槽导出回转窑中还原后的窑渣，用篦冷机进行干冷；将干冷后的窑渣用孔径为3mm的振动筛进行筛分，收集筛分的粒径≤3mm的窑渣，采用热压球法压制成粒径＞3mm的小球，与筛分步骤中粒径＞3mm的窑渣共同作为后续炼钢的冷却剂；其中窑渣的金属化率为73％。
[0021]实施例2
[0022]请参阅图1，利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法，包括如下步骤：
[0023]步骤一：将20kg海砂矿、8kg红土镍矿和15kg毛塔粉矿混合，利用辊压机粉碎后搅拌20min混匀，得到含铁矿砂；
[0024]步骤二：将步骤一中含铁矿砂、60kg钢铁尘泥和22kg焦粉混合，再加水润湿继续搅拌20min，得到配制料；通过冷压设备将配制料压制成直径为8mm的球形颗粒，将球形颗粒通过皮带运输至回转窑窑尾进料，在1200℃的条件下焙烧3.5h；
[0025]步骤三：用布袋回收回转窑中产生的烟气，得到副产物次氧化锌；通过出料溜槽导出回转窑中还原后的窑渣，用篦冷机进行干冷；将干冷后的窑渣用孔径为3mm的振动筛进行筛分，收集筛分的粒径≤3mm的窑渣，采用热压球法压制成粒径＞3mm的小球，与筛分步骤中粒径＞3mm的窑渣共同作为后续炼钢的冷却剂；其中窑渣的金属化率为75％。
[0026]实施例3
[0027]请参阅图1，利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法，包括如下步骤：
[0028]步骤一：将25kg海砂矿、10kg红土镍矿和20kg毛塔粉矿混合，利用辊压机粉碎后搅拌30min混匀，得到含铁矿砂；
[0029]步骤二：将步骤一中含铁矿砂、50
‑
70kg钢铁尘泥和25kg焦化除尘灰混合，再加水润湿继续搅拌10
‑
30min，得到配制料；通过冷压设备将配制料压制成直径为10mm的球形颗粒，将球形颗粒通过皮带运输至回转窑窑尾进料，在1300℃的条件下焙烧4h；
[0030]步骤三：用布袋回收回转窑中产生的烟气，得到副产物次氧化锌；通过出料溜槽导出回转窑中还原后的窑渣，用篦冷机进行干冷；将干冷后的窑渣用孔径为3mm的振动筛进行筛分，收集筛分的粒径≤3mm的窑渣，采用热压球法压制成粒径＞3mm的小球，与筛分步骤中粒径＞3mm的窑渣共同作为后续炼钢的冷却剂；其中窑渣的金属化本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一：将含铁矿砂、钢铁尘泥和燃料混合，再加水润湿继续搅拌10
‑
30min，得到配制料；将配制料压制成直径为5
‑
10mm的球形颗粒，将球形颗粒转移至回转窑中焙烧3
‑
4h；步骤二：用过滤设备处理回转窑中产生的烟气，得到副产物次氧化锌；导出回转窑中还原后的窑渣，用篦冷机进行干冷；将干冷后的窑渣筛分，筛分出的窑渣重新造粒后与截留的窑渣作为转炉炼钢的冷却剂。2.根据权利要求1所述的一种利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法，其特征在于，步骤一中燃料为焦粉和焦化除尘灰中的一种或两种按任意比混合。3.根据权利要求1所述的一种利用回转窑协同处置钢铁尘泥和含铁矿砂的方法，其特征在于，含铁矿砂通过如下步骤制备：将海砂矿、红土镍矿和毛塔粉矿混合，利用辊压机粉碎后搅拌15
...

【专利技术属性】
技术研发人员：李贤明，谭龙辉，李梦婷，胡孝武，蔡鑫，赵淞盛，
申请(专利权)人：湖南博一环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：