一种缩短转炉冶炼周期的方法技术

本申请提供了一种缩短转炉冶炼周期的方法，通过装入流程优化、氧枪喷头设计优化、供氧及造渣制度优化、转炉底吹制度优化、出钢口长寿命使用、溅渣工艺优化、合并压缩辅助倒炉时长、TCO投弹式副枪控制引进与高效使用，实现了转炉单班具备稳定生产18炉，具备完成19炉生产能力，单炉冶炼周期稳定控制在25

【技术实现步骤摘要】
一种缩短转炉冶炼周期的方法


[0001]本专利技术涉及转炉炼钢
，尤其是涉及一种缩短转炉冶炼周期的方法。

技术介绍

[0002]近年来，随着现代科学技术的发展，钢铁企业大力推行结构优化，炼钢生产正在向实现紧凑式连续化的专业生产线、实现高效率快节奏的生产工艺、进一步提高钢水的洁净度、实现生产和管理智能化、降低消耗和污染的方向发展。转炉冶炼周期是衡量转炉炼钢水平的综合技术指标之一，与转炉钢产量、操作工艺、钢水质量以及设备作业率等紧密联系。目前，先进钢企转炉冶炼周期水平已达≤25min。
[0003]某炼钢厂中，连铸机设计生产能力大于转炉的生产能力，目前转炉常规冶炼周期为30min～36min，转炉工序成为了瓶颈限制环节。因此，缩短转炉冶炼周期，实现高效率生产已成为迫在眉睫急需突破解决的问题；实现高效化快节奏生产，其意义已不仅仅是优化转炉技术经济指标，更重要的是实现全连铸的炉机匹配，铸坯直轧工艺保证，确保炼钢系统的生产稳定、均衡和顺行。
[0004]转炉冶炼周期包括吹炼时间和辅助时间(包括兑铁、出钢、溅渣、测温取样、倒渣等)两部分，先进钢企吹炼时间与辅助时间之比基本都在1:(1～0.8)左右，而部分钢企的转炉吹炼时间与辅助时间之比在1:(1.3～1.5)，因此压缩吹炼时间与降低辅助时间的空间巨大，需进行技术改进，以释放更大产能，获得更大的效率与效益。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是提供一种缩短转炉冶炼周期的方法。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术提出的技术方案为：
[0007]一种缩短转炉冶炼周期的方法，供氧制度改进：
[0008]1)吹炼开始之前的30s之内，氧枪在吹炼等待位，避免从高位下枪增加降枪时长；
[0009]2)采用干法除尘，且氧枪点火正常后加入粒钢1.5t～2.5t；
[0010]3)全氧吹炼过程采用恒枪变压操作，氧压为0.85MPa～0.95MPa，基础枪位为1.2m～1.3m；
[0011]4)终点前保证≥15s的压枪时间，终点C按照0.07％～0.09％控制。
[0012]优选的，氧枪采用正常吹炼时氧气流量的65％～70％的氧气流量进行点火；
[0013]当出现化渣有不良趋势，采取小幅动枪+0.2m及配加粒钢或除尘灰进行干预；
[0014]当出现低温溢渣时，采用快速高低枪位1.3m～1.5m进行提前干预；
[0015]终点前1min～1.5min，根据化渣实际，做好快提慢降高低枪位调渣操作，提枪至收火后多频次小幅度降枪，稳定终渣渣况与脱磷效果。
[0016]优选的，对装入流程进行细化、分解与改进：控制加废钢全流程≤30s，两部行车运行及挂钩的准备时间≤45s，兑铁水全流程≤105s，铁水罐与废钢斗距挡火门安全停靠距离不大于1.5m。
[0017]优选的，对氧枪喷头进行改进：喉口直径为12mm，Ma＝2.03，夹角为13
°
，设计压力为0.85MPa，确保吹炼全流程供氧强度不低于4.1m3/min
·
t。
[0018]优选的，转炉底吹制度优化：前期底吹流量调大至0.06m3/min
·
t，有助于前期化渣和熔池快速升温；
[0019]吹炼4～8min进入返干期，炉中FeO含量低，此时将底吹流量调小至0.03m3/min
·
t，有助于缓解返干现象的发生，提高脱磷效率；
[0020]吹炼后期将底吹流量调大至0.06m3/min
·
t，有助于碳氧反应趋于平衡；
[0021]终点抬枪后底吹流量达到最大0.08m3/min
·
t，有利于降低钢中氧，控制渣层厚度与泡沫化程度，提高金属收得率与保证倒炉效果。
[0022]优选的，出钢口长寿命使用保障：出钢口材质改进为MT
‑
10A，同时首砖设计为分体式；
[0023]通过保C控P提Mn操作方案，以实现C
‑
Mn
‑
O
‑
FeO之间协调控制，降低化学侵蚀程度与速率；
[0024]同时结合不同铁耗的生产组织模式，在静态热平衡模型的指导下，达到出钢温度区间稳定控制在1600℃～1660℃。
[0025]优选的，溅渣工艺优化：采用轻烧镁球配合焦丁共同调渣；
[0026]当终点C＞0.1％时，不加焦丁，按照下极限枪位+0.5～2.5m的枪位高
‑
低交替操作，确保渣层均匀性与溅渣效果；
[0027]当0.08％＜C≤0.1％时，加入焦炭后在吹炼基础枪位2.5m开始溅渣，待炉口渣粒减少后逐步降枪至(下极限枪位+0.5m)；
[0028]当0.05％≤C≤0.08％时，加入焦炭后在枪位3.0m开始溅渣，待炉口红火消失后逐步降枪到吹炼基础枪位2.5m，炉口渣粒稀少后再逐步降枪；
[0029]当C＜0.05％时，加入焦丁后枪位控制在3.2～3.5m，防止炉渣溢出，待炉口火焰消失后逐步降枪到2.5m，观察炉口渣粒稀少后逐步降枪。
[0030]优选的，合并压缩辅助倒炉时长：采用1炉全留渣+倒炉测温取样与1炉直倒+倒渣，2炉一循环降低辅助倒炉时间。
[0031]优选的，使用TCO投弹式副枪，操作要求：探头检测时化渣良好，探头检测前压枪时间大于30s，探头检测前3min不能加料，探头检测时钢水温度大于1590℃；
[0032]发现氧枪严重粘渣时，要清理氧枪后，再实施探头检测；
[0033]炉口粘渣严重时必须清理；
[0034]使用初期，终点提枪检测时在氧枪提枪至关氧点以上后方可执行投弹操作。
[0035]与现有技术对比，本申请取得了如下的有益的技术效果：
[0036](1).转炉单班具备稳定生产18炉，具备完成19炉生产能力，单炉冶炼周期稳定控制在25
±
1min，达到国内领先水平。
[0037](2).转炉一倒命中率不低于95％，转炉直接出钢比例不低于50％。
[0038](3).终点C提高不低于0.015％，终点余Mn含量提高不低于0.03％，终渣TFe降低不低于1.5％，出钢温度同比降低不低于10℃，精炼上钢温度降低不低于5℃。
[0039](4).通过对滑板挡渣出钢口的材质、结构、操作工艺进行针对性改进，出钢口达到长寿命450炉以上的使用效果。
[0040](5).结合氧枪喷头优化设计，供氧、造渣、留渣的全流程制度优化与提升，并结合TCO投弹式副枪控制系统的引进与使用，确保“1炉全留渣+倒炉测温取样
→
1炉直倒+倒渣”2炉一循环降低辅助倒炉时间新模式，确保“从下枪准备吹炼开始至出钢开始”全流程控制在14.5min以内。
[0041](6).制定完善的高效调渣溅渣工艺，达到留渣、溅渣、干法半氧点火、吹炼过程、倒炉全流程最大化融合，既达到缩短时间，又达到降本增效的效本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种缩短转炉冶炼周期的方法，其特征在于，供氧制度改进：1)吹炼开始之前的30s之内，氧枪在吹炼等待位，避免从高位下枪增加降枪时长；2)采用干法除尘，且氧枪点火正常后加入粒钢1.5t～2.5t；3)全氧吹炼过程采用恒枪变压操作，氧压为0.85MPa～0.95MPa，基础枪位为1.2m～1.3m；4)终点前保证≥15s的压枪时间，终点C按照0.07％～0.09％控制。2.根据权利要求1所述的一种缩短转炉冶炼周期的方法，其特征在于，氧枪采用正常吹炼时氧气流量的65％～70％的氧气流量进行点火；当出现化渣有不良趋势，采取小幅动枪+0.2m及配加粒钢或除尘灰进行干预；当出现低温溢渣时，采用快速高低枪位1.3m～1.5m进行提前干预；终点前1min～1.5min，根据化渣实际，做好快提慢降高低枪位调渣操作，提枪至收火后多频次小幅度降枪，稳定终渣渣况与脱磷效果。3.根据权利要求1所述的一种缩短转炉冶炼周期的方法，其特征在于，对装入流程进行细化、分解与改进：控制加废钢全流程≤30s，两部行车运行及挂钩的准备时间≤45s，兑铁水全流程≤105s，铁水罐与废钢斗距挡火门安全停靠距离不大于1.5m。4.根据权利要求1所述的一种缩短转炉冶炼周期的方法，其特征在于，对氧枪喷头进行改进：喉口直径为12mm，Ma＝2.03，夹角为13
°
，设计压力为0.85MPa，确保吹炼全流程供氧强度不低于4.1m3/min
·
t。5.根据权利要求1所述的一种缩短转炉冶炼周期的方法，其特征在于，转炉底吹制度优化：前期底吹流量调大至0.06m3/min
·
t，有助于前期化渣和熔池快速升温；吹炼4～8min进入返干期，炉中FeO含量低，此时将底吹流量调小至0.03m3/min
·
t，有助于缓解返干现象的发生，提高脱磷效率；吹炼后期将底吹流量调大至0.06m3/min
·
t，有助于碳氧反应趋于平衡；终点抬枪后底吹流量达到最大0.08m3...

【专利技术属性】
技术研发人员：李生根，刘强，满孝秦，吴德亭，赵磊，武胜可，李勇，关勇，
申请(专利权)人：山东钢铁集团永锋临港有限公司，
类型：发明
国别省市：