一种化工生产车间可控式反应釜制造技术

本实用新型专利技术公开了一种化工生产车间可控式反应釜，包括罐体和控温单元；罐体：其外弧面上端设置的进液口内设有进液管，罐体下端面设置的出液口内设有出液管，出液管的内部串联有阀门，罐体的上端面中部通过安装座设有电机，电机的输出轴下端贯穿罐体的内腔顶壁面并在端头处设有旋转杆，旋转杆的外弧面下端设有均匀分布的弧形叶片；控温单元：包括加热管、降温管、弧形延伸管和连接头，所述加热管设置于罐体夹层内设置的螺旋通道内，罐体内弧面设置的螺旋槽内设有设有降温管，降温管的外弧面开口处设有弧形延伸管，该化工生产车间可控式反应釜，提升了控温的效果，达到了反应釜温度可控的目的。的目的。的目的。

【技术实现步骤摘要】
一种化工生产车间可控式反应釜


[0001]本技术涉及反应釜
，具体为一种化工生产车间可控式反应釜。

技术介绍

[0002]反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品，用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，目前化工生产中一些液体经常需要进行化学反应，此时则需要使用到反应釜，由于不同的反应，需要设置不同的温度，因此需要实现反应釜内部的温度可控，一般反应釜的加热方式都是采用夹套蒸汽加热或加热油加热,这种加热方式对液体的加热效果并不好，加热效率不高，且一般的反应釜降温时通过夹套通入循环水冷却降温，这种降温方式效率极低，不能适合一些需要迅速降温的化学反应，对反应成品质量造成影响，且降低了反应釜的工作效率，并且反应釜内化工原料反应的质量和控温的效果不够理想，并且化工原料的反应时较长，为此，我们提出一种化工生产车间可控式反应釜。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种化工生产车间可控式反应釜，达到了反应釜温度可控的目的，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种化工生产车间可控式反应釜，包括罐体和控温单元；
[0005]罐体：其外弧面上端设置的进液口内设有进液管，罐体下端面设置的出液口内设有出液管，出液管的内部串联有阀门，罐体的上端面中部通过安装座设有电机，电机的输出轴下端贯穿罐体的内腔顶壁面并在端头处设有旋转杆，旋转杆的外弧面下端设有均匀分布的弧形叶片；
[0006]控温单元：包括加热管、降温管、弧形延伸管和连接头，所述加热管设置于罐体夹层内设置的螺旋通道内，罐体内弧面设置的螺旋槽内设有设有降温管，降温管的外弧面开口处设有弧形延伸管，降温管的两端均贯穿罐体的外弧面并在端头处设有连接头；
[0007]其中：还包括PLC控制器，所述PLC控制器设置于罐体的外弧面，PLC控制器的输入端电连接外部电源，加热管和电机的输入端均电连接PLC控制器的输出端，使得化工原料在搅拌过程中能够更加容易产生涡流，从而大幅度提升化工原料反应的效果，缩短了化工原料的反应时长，提升了控温的效果，达到了反应釜温度可控的目的。
[0008]进一步的，所述控温单元还包括阻流片，所述阻流片交错设置于降温管的内弧面，使得冷却液能够充分的与化工原料换热。
[0009]进一步的，还包括搅拌单元，所述搅拌单元设置于罐体的内腔顶壁面，搅拌单元与旋转杆的外弧面上端固定连接，使得化工原料在搅拌过程中能够更加容易产生涡流。
[0010]进一步的，所述搅拌单元包括连接板、转动杆和桨片，所述连接板设置于旋转杆的外弧面上端，连接板外侧端头设置的开口内通过轴承转动连接有转动杆，转动杆的外弧面
下端设有均匀分布的桨片，缩短了化工原料的反应时长。
[0011]进一步的，所述搅拌单元还包括固定套、锥型齿轮一和锥型齿轮二，所述固定套设置于罐体的内腔顶壁面，固定套的外弧面设有锥型齿轮一，转动杆的上端设有锥型齿轮二，锥型齿轮二与锥型齿轮一啮合连接，达到了高效传动的目的。
[0012]进一步的，所述罐体内腔顶壁面设置的开口内设有温度传感器，温度传感器的输出端电连接PLC控制器的输入端，起到检测罐体内部温度的作用。
[0013]进一步的，所述罐体的外弧面下端设有均匀分布的支撑腿，对其附属机构起到固定支撑的作用。
[0014]与现有技术相比，本技术的有益效果是：本化工生产车间可控式反应釜，具有以下好处：
[0015]1、锥型齿轮二与锥型齿轮一啮合连接，锥型齿轮一固定不动，当连接板、转动杆、桨片和锥型齿轮二跟随着旋转杆旋转而同幅度旋转时，锥型齿轮二、转动杆和桨片则会进行自转，使得化工原料在搅拌过程中能够更加容易产生涡流，从而大幅度提升化工原料反应的效果，缩短了化工原料的反应时长。
[0016]2、温度传感器实时检测罐体内部温度，并实时将检测的数据传输给PLC控制器，PLC控制器将接收的信息与设定数值比较，当温度较低时，PLC控制器调控加热管运作，加热管生热，由于加热管螺旋形的设置能够对罐体内部搅拌的化工原料进行快速且全面的加温，在温度传感器检测到达设定温度后，PLC控制器调控加热管停止运作，在此之前工作人员将连接头分别与外部的对应的出水管和集水管相连，并同时将外部水泵的输入端与PLC控制器的输出端电连接，当温度过高时PLC控制器调控外部水泵运作将水输送进入降温管内，以此对罐体内部搅拌的化工原料进行冷却，并且弧形延伸管的设置，使得冷却液能够增大与化工原料的接触面积，在温度传感器检测到达设定温度后，PLC控制器调控外部水泵停止运作，进而起到了快速降温的作用，而阻流片的设置增加了冷却液在降温管内的进程，从而使得冷却液能够充分的与化工原料换热，进一步的提升了控温的效果，从而达到了反应釜温度可控的目的。
附图说明
[0017]图1为本技术结构示意图；
[0018]图2为本技术控温单元的结构示意图；
[0019]图3为本技术A处放大结构示意图。
[0020]图中：1罐体、2进液管、3出液管、4支撑腿、5搅拌单元、51连接板、52转动杆、53桨片、54固定套、55锥型齿轮一、56锥型齿轮二、6控温单元、61加热管、62降温管、63弧形延伸管、64阻流片、65连接头、7温度传感器、8PLC控制器、9电机、10旋转杆、11弧形叶片。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]请参阅图1
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3，本实施例提供一种技术方案：一种化工生产车间可控式反应釜，包括罐体1和控温单元6；
[0023]罐体1：罐体1对其附属机构单元提供安装支撑场所，其外弧面上端设置的进液口内设有进液管2，进液管2起到传输化工原料的作用，罐体1下端面设置的出液口内设有出液管3，出液管3则起到排液的作用，出液管3的内部串联有阀门，起到开合密封的作用，罐体1的上端面中部通过安装座设有电机9，电机9的输出轴下端贯穿罐体1的内腔顶壁面并在端头处设有旋转杆10，旋转杆10的外弧面下端设有均匀分布的弧形叶片11，工作人员调控电机9运作，电机9输出轴旋转带动旋转杆10和弧形叶片11同时同幅度旋转，进而对罐体1内部的化工原料进行搅拌；
[0024]控温单元6：包括加热管61、降温管62、弧形延伸管63和连接头65，加热管61设置于罐体1夹层内设置的螺旋通道内，罐体1内弧面设置的螺旋槽内设有设有降温管62，降温管62的外弧面开口处设有弧形延伸管63，降温管62的两端均贯穿罐体1的外弧面并在端头处设有连接头65，控温单元6还包括阻流片64，阻流片64交错设置于降本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种化工生产车间可控式反应釜，其特征在于：包括罐体(1)和控温单元(6)；罐体(1)：其外弧面上端设置的进液口内设有进液管(2)，罐体(1)下端面设置的出液口内设有出液管(3)，出液管(3)的内部串联有阀门，罐体(1)的上端面中部通过安装座设有电机(9)，电机(9)的输出轴下端贯穿罐体(1)的内腔顶壁面并在端头处设有旋转杆(10)，旋转杆(10)的外弧面下端设有均匀分布的弧形叶片(11)；控温单元(6)：包括加热管(61)、降温管(62)、弧形延伸管(63)和连接头(65)，所述加热管(61)设置于罐体(1)夹层内设置的螺旋通道内，罐体(1)内弧面设置的螺旋槽内设有降温管(62)，降温管(62)的外弧面开口处设有弧形延伸管(63)，降温管(62)的两端均贯穿罐体(1)的外弧面并在端头处设有连接头(65)；其中：还包括PLC控制器(8)，所述PLC控制器(8)设置于罐体(1)的外弧面，PLC控制器(8)的输入端电连接外部电源，加热管(61)和电机(9)的输入端均电连接PLC控制器(8)的输出端。2.根据权利要求1所述的一种化工生产车间可控式反应釜，其特征在于：所述控温单元(6)还包括阻流片(64)，所述阻流片(64)交错设置于降温管(62)的内弧面。3.根据权利要求1所述的一种化工生产车...

【专利技术属性】
技术研发人员：童军，
申请(专利权)人：南开大学，
类型：新型
国别省市：