喷雾干燥制备微球颗粒的方法和催化裂化催化剂制备方法技术

喷雾干燥制备微球颗粒的方法和催化裂化催化剂制备方法，采用的所述喷雾干燥塔由上至下包括上段半锥体(3)、竖直筒体(4)和下段锥体(8)；所述上段半锥体内设置浆液进料口(1)，上段半锥体顶部设有顶部主风入口(2)；所述竖直筒体侧面设有侧面气相入口(12)，所述下段锥体内部设有气固分离器(6)，所述气固分离器的气相出口从下段锥体侧面引出，所述气固分离器的固相出口在所述下段锥体底部开口。本发明专利技术提供的方法产品收率高，减少制备过程中催化剂粘连及粘壁、制备得到的催化剂粒径均匀、粒径集中度好。度好。度好。

【技术实现步骤摘要】
喷雾干燥制备微球颗粒的方法和催化裂化催化剂制备方法


[0001]本专利技术涉及一种喷雾干燥制备微球颗粒的方法，更具体地，涉及一种石油化工领域催化剂的制备方法。

技术介绍

[0002]常规的喷雾干燥工艺的设备主体是喷雾干燥塔，将混合均匀的液态(或浆相)物料经喷雾干燥塔的雾化器雾化成小液滴，利用塔内的热风进行瞬时接触从而将物料干燥，干燥后的大部分物料逐渐沉积在喷雾干燥塔的底部锥形空间内，然后主要通过底部的出料口出料。由于现有喷雾干燥塔一般有两个出口且塔内并无内构件，侧面出口主要为气相出口，同时气流会夹带一部分物料由塔体侧面的出口分出，然后进入旋风分离器分离回收；大部分物料由塔底的出口出料。
[0003]从生产实际来看，由于现有喷雾干燥塔多采用侧面出风口设计，且无任何内构件，极易存在流场分布不均现象，从而引起粘壁以及颗粒之间的粘连等问题，同时，流速场分布不均匀还可能导致侧面出口携带大量的细粉，甚至部分较大颗粒排出，需要后续设置旋风分离器、细份分级器等设备，流程较长且存在细粉分级处理量大等问题，还有可能导致颗粒粒径分布范围较宽等。
[0004]CN 201813815 U提出了一种喷雾干燥防结块设备，包括喷雾干燥塔和气体喷射装置，气体喷射装置与喷雾干燥塔的下部气路连接，气体喷射装置可以连接在倒圆锥体罐体上距离出料口三分之一高度处，该技术结构简单，能在对物料进行喷雾干燥的同时，防止物料结块，提高物料的出料速度。其可能在一定程度对物料结块有效果，但无法解决气相夹带颗粒多等问题。
[0005]203853015U公开了一种喷雾干燥塔，包括相互连通的烟气入口段和筒体，在所述筒体的内壁上沿竖直方向设置有若干个挡板。所述挡板均匀的设置于筒体的内壁上，通过所述挡板的设置能降低喷雾干燥塔内部烟气流场分布不均匀度，提高湍流度，进而提高喷雾干燥塔对酸性气体的脱除效率、降低吸收剂耗量以至电耗，但并不用于生产颗粒产品的喷雾干燥塔。
[0006]CN203916110U公开了一种催化剂喷雾干燥塔，主要通过在下锥体侧面的热风出口设置防粘罩，能有效避免催化剂的堆积，通过设置多块开有圆孔的热风分布板对高温空气进行分布，以达到干燥塔内流场均匀的目的，导致其所述的喷雾干燥塔结构相对较复杂，容易造成固体颗粒的粘壁。

技术实现思路

[0007]本专利技术要解决的技术问题是克服现有技术存在的气相夹带颗粒量大、粘壁及流程复杂等缺点，提供一种喷雾干燥制备微球颗粒的方法。
[0008]本专利技术要解决的技术问题之二是提供一种催化裂化催化剂制备方法。
[0009]本专利技术提供一种喷雾干燥制备微球颗粒的方法，浆液原料进入喷雾干燥塔，与热
风主风接触干燥，另一股热风经侧面切向进入形成气帘防止粘壁，喷雾干燥颗粒和热风经气固分离器分离后，喷雾干燥塔底部采出产品，夹带少量细粉的热风从气相出口排出；所述喷雾干燥塔由上至下包括上段半锥体3、竖直筒体4和下段锥体8；所述上段半锥体内设置浆液进料口1，上段半锥体顶部设有顶部主风入口2；所述竖直筒体侧面设有侧面气相入口12，所述下段锥体内设有内置气固分离器6，所述气固分离器的气相出口从下段锥体侧面引出，所述气固分离器的固相出口在所述下段锥体底部开口。
[0010]本专利技术提供一种催化裂化催化剂制备方法，采用上述的喷雾干燥制备微球的方法，其中，所述浆液原料为高岭土：分子筛：铝溶胶：液体酸：拟薄水铝石以(0.5～5)：(0.5～4)：(0.1～3)：(0.01～0.15)：1的重量配比均匀混合后，再与水混合制得的浆液；所述浆液原料的固液比为0.25～0.55；浆液原料进料流量在1.0m3/h～20.0m3/h，浆料进料压力为7-13MPa；热风采用空气。
[0011]与现有技术相比，本专利技术提供的喷雾干燥制备微球颗粒的方法的有益效果为：
[0012]采用的喷雾干燥塔中，通过内置旋流挡板及侧向进风在筒体壁面处形成一层气膜，可大大降低物料粘壁现象；由于热风主风采用顶部垂直进料，且所有结构均为中心对称，使得干燥设备内流场更加均匀，物料的干燥速率趋于一致，有利于提高产品品质；内置气固分离器可以将气固相进行有效分离，无需再设置后续的旋风分离器，从而简化流程、降低能耗、减少磨损、节约占地面积。
[0013]本专利技术提供的催化裂化催化剂的制备方法的有益效果为：
[0014]由于全塔为中心对称结构，喷雾干燥设备内流场均匀，催化剂干燥速率趋于一致，可提高催化剂产品质量，如粒径分布更加集中；防粘壁设计可减少粘壁量从而使收率更高。采用内置气固分离器后无需设置旋风分离器，节约了设备投资和维护费用，降低了能耗，具有显著经济效益。
附图说明
[0015]图1为本专利技术提供的喷雾干燥制备微球颗粒的方法的流程示意图。
[0016]图2为图1中喷雾干燥塔A-A位置的剖面图。
[0017]图3为喷雾干燥塔中的旋风分离器的俯视图。
[0018]图4为对比例1中的喷雾干燥制备催化裂化催化剂的流程示意图。
[0019]附图标记说明：
[0020]1-浆料进料口，2-主风入口，3-上段半锥体，4-竖直筒体，5-旋流挡板，6-气固分离器，7-气相出口，8-下段锥体，9-固相出口，10-固定支耳，11-气固分离器入口，12-侧面气相入口，13-细粉回收器，14-旋风分离器。
具体实施方式
[0021]以下详细说明本专利技术的具体实施方式。
[0022]本专利技术提供一种喷雾干燥制备微球颗粒的方法，浆液原料进入喷雾干燥塔，与热风主风接触干燥，另一股热风经侧面切向进入形成气帘防止粘壁，喷雾干燥颗粒和热风经气固分离器分离后，喷雾干燥塔底部采出产品，夹带少量细粉的热风从气相出口排出；所述喷雾干燥塔由上至下包括上段半锥体3、竖直筒体4和下段锥体8；所述上段半锥体内设置浆
液进料口1，上段半锥体顶部设有顶部主风入口2；所述竖直筒体侧面设有侧面气相入口12，所述下段锥体内设有内置气固分离器6，所述气固分离器的气相出口从下段锥体侧面引出，所述气固分离器的固相出口在所述下段锥体底部开口。
[0023]可选地，所述上段半锥体、竖直筒体和下段锥体的高度比为1-3：4-8：1-3；所述侧面气相入口设置于所述竖直筒体由下至上10％-70％的位置。
[0024]可选地，所述上段半锥体的母线与水平面的夹角为15
°-
75
°
，竖直筒体和下段锥体侧壁之间的夹角为15
°-
75
°
。
[0025]可选地，所述侧面气相入口内侧设有圆筒形的旋流挡板5，所述旋流挡板与竖直筒体内壁之间设有与竖直筒体内壁相切的侧面气相入口12，所述旋流挡板的高度为竖直筒体的高度的2％-30％，所述旋流挡板与竖直筒体侧壁之间形成环隙的最小距离为1mm-20mm。
[0026]优选地，所述旋流挡板的高度为竖直筒体的高度的5％-20％，所述旋流挡板与竖直筒体侧壁之间形成环隙的最小距离为2mm-20mm。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种喷雾干燥制备微球颗粒的方法，其特征在于，浆液原料进入喷雾干燥塔，与热风主风接触干燥，另一股热风经侧面切向进入形成气帘防止粘壁，喷雾干燥颗粒和热风经气固分离器分离后，喷雾干燥塔底部采出产品，夹带少量细粉的热风从气相出口排出；所述喷雾干燥塔由上至下包括上段半锥体(3)、竖直筒体(4)和下段锥体(8)；所述上段半锥体内设置浆液进料口(1)，上段半锥体顶部设有主风入口(2)；所述竖直筒体侧面设有侧面气相入口(12)，所述下段锥体内部设有气固分离器(6)，所述气固分离器的气相出口从下段锥体侧面引出，所述气固分离器的固相出口在所述下段锥体底部开口。2.按照权利要求1所述的喷雾干燥制备微球颗粒的方法，其特征在于，所述上段锥体、竖直筒体和下段锥体的高度比为1-3：4-8：1-3；所述侧面气相入口设置于所述竖直筒体由下至上10％-70％的位置。3.按照权利要求1所述的喷雾干燥制备微球颗粒的方法，其特征在于，所述上段锥体的母线与水平面的夹角为15
°-
75
°
，竖直筒体和下段锥体侧壁之间的夹角为15
°-
75
°
。4.按照权利要求1、2或3所述的喷雾干燥制备微球颗粒的方法，其特征在于，所述侧面气相入口内侧设有圆筒形的旋流挡板(5)，所述旋流挡板与竖直筒体内壁之间设有与竖直筒体内壁相切的侧面气相入口(12)，所述旋流挡板的高度为竖直筒体的高度的2％-30％，所述旋流挡板与竖直筒体侧壁之间形成环隙的最小距离为1mm-20mm；优选地，所述旋流挡板的高度为竖直筒体的高度的5％-20％，所述旋流挡板与竖直筒体侧壁之间形成环隙的最小距离为2mm-20mm。5.按照权利要求4所述的喷雾干燥制备微球颗粒的方法，其特征在于，在轴向剖面上，所述旋流挡板与竖直筒体侧壁平行。6.按照权利要求4所述的喷雾干燥制备微球颗粒的方法，其特征在于，所述旋流挡板由上部直筒段和底部扩径段组成，所述底部扩径段与所述竖直筒体侧壁之间通过支耳固定连接。7.按照权利要求6所述的喷雾干燥制备微球颗粒的方法，其特征在于，所述旋流挡板上部直筒段与下部扩径段之间的夹角为90
°
～160
°
...

【专利技术属性】
技术研发人员：秦娅，田志鸿，袁清，朱振兴，毛俊义，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：