一种全自动模内铆接机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种全自动模内铆接机构，其技术方案要点是：这种全自动模内铆接机构，包括上模和下模，所述上模下端固定有模板，所述模板上固定有铆接凸模和叉刀，所述叉刀与驱动块抵触，所述驱动块活动连接在下模上，所述驱动块上端抵触铆接凹模，所述铆接凹模顶部设有凹槽，所述凹槽内匹配放置螺母，所述铆接凹模在未被顶起时，凹槽与螺母导板导通，所述铆接凹模上端对着弹片导板的导出口，所述铆接凹模上端正对着铆接凸模，所述铆接凹模和铆接凸模冲压完毕后，加工件被螺母托板导出。加工件被螺母托板导出。加工件被螺母托板导出。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动模内铆接机构


[0001]本技术涉及紧固件加工领域，更具体的说是涉及一种全自动模内铆接机构。

技术介绍

[0002]目前，紧固件加工行业普遍采用螺母和弹片单独铆接，铆接作业速度慢且容易出现铆接不充分已经遗漏的情况，而且在铆接后产品的质量和精度也无法保证，而市面上并未出现能解决上述问题的一种机器，因此设计一款能够结合传统的铆接技术和多工位级进模技术的一种机器十分的必要，可有效提升生产能力和效率。

技术实现思路

[0003]针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种能够结合传统的铆接技术和多工位级进模技术全自动模内铆接机构。
[0004]为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：
[0005]这种全自动模内铆接机构，包括上模和下模，所述上模下端固定有模板，所述模板上固定有铆接凸模和叉刀，所述叉刀与驱动块抵触，所述驱动块活动连接在下模上，所述驱动块上端抵触铆接凹模，所述铆接凹模顶部设有凹槽，所述凹槽内匹配放置螺母，所述铆接凹模在未被顶起时，凹槽与螺母导板导通，所述铆接凹模上端对着弹片导板的导出口，所述铆接凹模上端正对着铆接凸模，所述铆接凹模和铆接凸模冲压完毕后，加工件被螺母托板导出。
[0006]进一步的，所述叉刀底面为斜向下的第一倾斜面，所述第一倾斜面与驱动块右侧抵触，所述上模带动叉刀下移时，第一倾斜面推动驱动块左移。
[0007]进一步的，所述驱动块的前端面为斜向右上倾斜的第二倾斜面，所述铆接凹模的底面为匹配第二倾斜面的第三倾斜面，所述第二倾斜面与铆接凹模的第三倾斜面抵触，所述驱动块左移带动铆接凹模上移。
[0008]进一步的，所述铆接凹模底面右下角为第三倾斜面，所述铆接凹模的左端设有插槽，所述插槽内设有复位弹簧，所述复位弹簧的顶端抵触在螺母导板底部，复位弹簧的底端抵触在插槽上。
[0009]进一步的，所述螺母导板和弹片导板后端皆设有推动组件，分别将螺母和弹片向前移动。
[0010]进一步的，所述驱动块底部设有滑块，所述滑块固定在驱动装置上，所述驱动装置固定在下模上。
[0011]本技术的有益效果：
[0012]通过上模的移动同时带动铆接凸模和叉刀下移，即叉刀带动驱动块左移，从而带动铆接凹模上移，铆接凹模上移和铆接凸模下移同步进行冲压将螺母和弹片自动一次冲压完成，在生产效率和产品质量上有大幅度提升。
附图说明
[0013]图1为本技术的剖视图图；
[0014]图2为本技术实施例2的剖视图。
[0015]附图标记：1、上模；10、模板；2、下模；20、汽缸；21、伸缩杆；3、叉刀；4、驱动块；5、铆接凹模；50、复位弹簧；6、铆接凸模；7、螺母导板；8、弹片；9、螺母托板。
具体实施方式
[0016]下面结合附图和实施例，对本技术进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
[0017]实施例1
[0018]参照图1所示，本实施例的工作原理：所述上模1下移带动铆接凸模6和叉刀3的同步下移，叉刀3下移将驱动块4向左推动，驱动块4左移带动铆接凹模5上移，铆接凹模5带着螺母向上顶起时，弹片8导板正好将弹片8移动至螺母上端，铆接凸模6和铆接凹模5接触冲压将弹片8和螺母一次冲压成型。
[0019]这种全自动模内铆接机构，包括上模1和下模2，所述上模1下端固定有模板10，所述模板10上固定有铆接凸模6和叉刀3，所述叉刀3与驱动块4抵触，所述驱动块4活动连接在下模2上，所述驱动块4上端抵触铆接凹模5，所述铆接凹模5顶部设有凹槽，所述凹槽内匹配放置螺母，所述铆接凹模5在未被顶起时，凹槽与螺母导板7导通，所述铆接凹模5上端对着弹片8导板的导出口，所述铆接凹模5上端正对着铆接凸模6，所述铆接凹模5和铆接凸模6冲压完毕后，加工件被螺母托板9导出，所述叉刀3底面为斜向下的第一倾斜面，所述第一倾斜面与驱动块4右侧抵触，所述上模1带动叉刀3下移时，第一倾斜面推动驱动块4左移，所述驱动块4的前端面为斜向右上倾斜的第二倾斜面，所述铆接凹模5的底面为匹配第二倾斜面的第三倾斜面，所述第二倾斜面与铆接凹模5的第三倾斜面抵触，所述驱动块4左移带动铆接凹模5上移，所述铆接凹模5底面右下角为第三倾斜面，所述铆接凹模5的左端设有插槽，所述插槽内设有复位弹簧50，所述复位弹簧50的顶端抵触在螺母导板7底部，复位弹簧50的底端抵触在插槽上，所述螺母导板7和弹片8导板后端皆设有推动组件，分别将螺母和弹片8向前移动。
[0020]实施例2
[0021]本实施例和上述实施例1的不同点仅在于：驱动驱动块4的方式不同。
[0022]作为改进的一种具体实施方式，所述驱动块4底部设有滑块，所述滑块固定在驱动装置上，所述驱动装置固定在下模2上。
[0023]驱动装置采用汽缸20和汽缸20伸缩杆21的驱动方式，通过汽缸20带动汽缸20伸缩杆21，在带动驱动块4的前后移动，从而带动铆接凹模5的上下移动。
[0024]以上所述仅是本技术的优选实施方式，本技术的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本技术思路下的技术方案均属于本技术的保护范围。应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动模内铆接机构，包括上模(1)和下模(2)，其特征在于：所述上模(1)下端固定有模板(10)，所述模板(10)上固定有铆接凸模(6)和叉刀(3)，所述叉刀(3)与驱动块(4)抵触，所述驱动块(4)活动连接在下模(2)上，所述驱动块(4)上端抵触铆接凹模(5)，所述铆接凹模(5)顶部设有凹槽，所述凹槽内匹配放置螺母，所述铆接凹模(5)在未被顶起时，凹槽与螺母导板(7)导通，所述铆接凹模(5)上端对着弹片(8)导板的导出口，所述铆接凹模(5)上端正对着铆接凸模(6)，所述铆接凹模(5)和铆接凸模(6)冲压完毕后，加工件被螺母托板(9)导出。2.根据权利要求1所述的一种全自动模内铆接机构，其特征在于：所述叉刀(3)底面为斜向下的第一倾斜面，所述第一倾斜面与驱动块(4)右侧抵触，所述上模(1)带动叉刀(3)下移时，第一倾斜面推动驱动块(4)左移。3.根据权利要求1或2所述的一种...

【专利技术属性】
技术研发人员：何维易，陈文春，吴腾丰，
申请(专利权)人：浙江华远汽车科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：