本实用新型专利技术提供一种嵌入式蜗壳的高压轴流离心风机，包括嵌入风机进风口处的蜗壳以及设置在蜗壳内的离心叶轮，蜗壳包括密封内板、环绕密封内板并垂直于密封内板设置的轴向导流板，密封内板和轴向导流板整体呈竖直放置为圆圈状的海螺形，蜗壳还包括径向导流板，径向导流板设置在蜗壳出风口位置、内圈段外侧，蜗壳整体置入耐压壳体内；在轴向导流板、径向导流板共同作用下引导流体在耐压壳体内流动，同时设置完整的蜗壳，既可以冷却变频电机，维持变频电机稳定工作状态，也可以引导叶轮甩出的流体向风机出风口流动，使风机出风口获得更高的风压，提升设备的工作效率；同时蜗壳为整体嵌入方式固定在耐压壳体内部，减少耐压壳体耐压性能降低的可能性。压性能降低的可能性。压性能降低的可能性。
【技术实现步骤摘要】
一种嵌入式蜗壳的高压轴流离心风机
[0001]本技术涉及气体流体测量与检定领域，尤其涉及一种嵌入式蜗壳的高压轴流离心风机。
技术介绍
[0002]为了实现不同温度、压力和介质条件下的流量计检定，需要使用特殊的高压气体流量检定装置，以天然气为例，通常采用截断天然气长输管道后再调节压力、调节温度和调节流量来实现检定条件，检定完再把气体回输到天然气长输管道，但是在实际操作过程中因为高压天然气场站安全、环境、生产调度等影响，实现成本非常高昂，常规天然气实流检定站点的投资均过亿元，检测过程中操作实现也困难重重，使用高压环道检定装置可以在有效的降低成本的同时提高流量计检定效率。
[0003]在例如高压环道检测环节这样的极端压力环境下，在管道内，需要使用循环风机或者压缩机作为管道内的气体流量驱动设备，传统的高压离心风机为扇叶叶片，其工作压力均为常压或者微正压，无法在内部气体压力较大的情况下运行，提供稳定的流体流动；传统的风机由于工作环境为常压，可以加大电机功率或使用蜗壳增加通风风量，由于处于高压环境转动的过程中定子在高压高速运转的环境下，发动机中的转子往往会因为温度过高而产生运转故障，影响工作效率，且过于复杂的内部设计的蜗壳往往会在高压的环境下发生故障，无法稳定得获得理想的输出风压；但如果使用高压气体压缩机这类主于用于长输管道或者气体处理厂增压的设备，缺点是体积庞大、功率大、成本高，还需要使用独立的冷却管道，才能使风机工作的环境温度冷却。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种嵌入式蜗壳的高压轴流离心风机。
[0005]为实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
[0006]一种嵌入式蜗壳的高压轴流离心风机，包括设置转子和定子在电机壳体内的变频电机，所述变频电机置于耐压壳体内，还包括嵌入风机进风口处的蜗壳以及设置在蜗壳内的离心叶轮，所述蜗壳包括密封内板、环绕密封内板并垂直于密封内板设置的轴向导流板，所述密封内板和轴向导流板整体呈竖直放置的圆圈状的海螺形，类似于蚊香的形状，并在蜗壳的密封内板对面设置蜗壳进风口，所述轴向导流板包括外圈段与内圈段，在轴向导流板外圈段与内圈段不连接处设置蜗壳出风口；所述蜗壳还包括径向导流板，所述径向导流板设置在蜗壳出风口位置、内圈段外侧，并从蜗壳出风口处、靠近蜗壳进风口一侧斜向沿内圈段外侧对角方向延伸至内圈段对角、靠近密封内板一侧，从蜗壳进风口风向查看，所述径向导流板与所述密封内板整体为圆形；所述耐压壳体内侧环绕耐压壳体内圈设置与所述密封内板边缘形状一致的蜗壳连接法兰，所述蜗壳整体尺寸与所述耐压壳体内圈尺寸一致，蜗壳整体置入耐压壳体内，密封内板抵住蜗壳连接法兰并相互连接，所述蜗壳与耐压壳体
内圈连接处密封连接；所述耐压壳体在风机进风口设置进口连接法兰，所述进口连接法兰同时覆盖耐压壳体和耐压壳体的进风端；所述耐压壳体在风机出风口还设置出口连接法兰，并连接耐压壳体的出风端；轴向导流板由于蜗壳特殊的圆圈状的海螺形状，使流体在蜗壳内会沿着轴向导流板内侧加速流动并引导流体在风机中轴向流动；径向导流板与耐压壳体内圈协同下，引导风机内部流体流向风机出风口，在轴向导流板、径向导流板共同作用下引导流体在耐压壳体内流动，同时设置完整的蜗壳，减少焊接等方式固定，既可以冷却变频电机，维持变频电机稳定工作状态，也可以引导叶轮甩出的流体向风机出风口流动，使风机出风口获得更高的风压，提升设备的工作效率；同时蜗壳为整体嵌入方式固定在耐压壳体内部，通过预设蜗壳连接法兰的方式，再嵌入方式固定蜗壳，尽可能的减少了对耐压壳体内部的直接加工，减少破坏耐压壳体的面积，减少耐压壳体耐压性能降低的可能性，降低了耐压壳体故障率。
[0007]优选地，所述密封内板中心设置电机连接口，并与所述电机壳体套接固定，所述定子从电机连接口探入蜗壳并与所述离心叶轮旋转中心连接，提升电机壳体与蜗壳之间的密闭性，增强风压。
[0008]优选地，所述离心叶轮包括叶轮前板与叶轮后板，以及置于叶轮前板与叶轮后板之间的离心叶片，所述离心叶片为细长的窄型叶片环绕设置；所述叶轮前板中间设置圆形叶轮进风口，所述叶轮进风口向风机进风口方向凸出；所述离心叶轮固定在所述变频电机的转子上；细长的窄型叶片更加适用于高压运行环境，叶轮进风口向风机进风口方向凸出便于吸气。
[0009]优选地，所述电机壳体外侧设置固定设施抵住并连接耐压壳体，固定变频电机。
[0010]优选地，所述耐压壳体外侧设置高压贯穿件，所述高压贯穿件内部引出导线与所述变频电机连接，高压贯穿件适用于高压环境下内部压力，不易出现损坏。
[0011]优选地，所述耐压壳体下方设置风机支架，便于固定高压风机。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果为：（1）轴向导流板由于蜗壳特殊的圆圈状的海螺形状，使流体在蜗壳内会沿着轴向导流板内侧加速流动并引导流体在风机中轴向流动；径向导流板与耐压壳体内圈协同下，引导风机内部流体流向风机出风口，在轴向导流板、径向导流板共同作用下引导流体在耐压壳体内流动，同时设置完整的蜗壳，减少焊接等方式固定，既可以冷却变频电机，维持变频电机稳定工作状态，也可以引导叶轮甩出的流体向风机出风口流动，使风机出风口获得更高的风压，提升设备的工作效率；（2）同时蜗壳为整体嵌入方式固定在耐压壳体内部，通过预设蜗壳连接法兰的方式，再嵌入方式固定蜗壳，尽可能的减少了对耐压壳体内部的直接加工，减少破坏耐压壳体的面积，减少耐压壳体耐压性能降低的可能性，降低了耐压壳体故障率；（3）细长的窄型叶片更加适用于高压运行环境，叶轮进风口向风机进风口方向凸出便于吸气，获得更多进气便于获得更大的出口风压。
附图说明
[0013]图1为本技术实施例1的整体示意图；
[0014]图2为本技术实施例1的整体透视示意图；
[0015]图3为本技术实施例1的变频电机透视示意图；
[0016]图4为本技术实施例1的蜗壳整体示意图；
[0017]图5为本技术实施例1的蜗壳侧向示意图；
[0018]标号说明：1.变频电机，11.转子，12.定子，13.电机壳体，2.耐压壳体，21.蜗壳，211.蜗壳进风口，212.蜗壳出风口，213.轴向导流板，214.径向导流板，215.外圈段，216.内圈段，217.蜗壳连接法兰，22.风机进风口，221.进口连接法兰， 231.出口连接法兰，24.密封内板，241.电机连接口，3.离心叶轮，31.叶轮前板，311.叶轮进风口，32.叶轮后板，33.离心叶片，4.固定设施，6.高压贯穿件，7.风机支架。
具体实施方式
[0019]为使对本技术的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
[0020]实施例1，如图1至图5所示，一种嵌入式蜗壳的高压轴流离心风机，包括设置转子11和定子12在电机壳体13内的变频电机1，变频电机1置于耐压壳体2内，还包括嵌入风机进风口22处的蜗本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种嵌入式蜗壳的高压轴流离心风机，包括设置转子和定子在电机壳体内的变频电机，所述变频电机置于耐压壳体内，其特征在于：还包括嵌入风机进风口处的蜗壳以及设置在蜗壳内的离心叶轮，所述蜗壳包括密封内板、环绕密封内板并垂直于密封内板设置的轴向导流板，所述密封内板和轴向导流板整体呈竖直放置的圆圈状的海螺形，并在蜗壳的密封内板对面设置蜗壳进风口，所述轴向导流板包括外圈段与内圈段，在轴向导流板外圈段与内圈段不连接处设置蜗壳出风口；所述蜗壳还包括径向导流板，所述径向导流板设置在蜗壳出风口位置、内圈段外侧，并从蜗壳出风口处、靠近蜗壳进风口一侧斜向沿内圈段外侧对角方向延伸至内圈段对角、靠近密封内板一侧，从蜗壳进风口风向查看，所述径向导流板与所述密封内板整体为圆形；所述耐压壳体内侧环绕耐压壳体内圈设置与所述密封内板边缘形状一致的蜗壳连接法兰，所述蜗壳整体尺寸与所述耐压壳体内圈尺寸一致，蜗壳整体置入耐压壳体内，密封内板抵住蜗壳连接法兰并相互连接，所述蜗壳与耐压壳体内圈连接处密封连接；所述耐压壳体在风机进风口设置进口连接法兰...
【专利技术属性】
技术研发人员：林亮，
申请(专利权)人：南京深度系统工程有限公司，
类型：新型
国别省市：
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