本实用新型专利技术公开了一种气液分离装置，包括气液分配组件，所述气液分配组件包括回气管和集气管，所述集气管至少部分套在所述回气管外，所述集气管和所述回气管之间形成第一腔室，所述集气管和所述回气管偏心布置，所述集气管的一端设有回油部，所述回油部上设有回油孔，至少一个所述回油孔设置在所述回油部的周壁部靠近所述回气管的一侧上。采用本方案，气相流体流经回油孔所在的位置时流速较高且流体较为集中，从而能够较好地带动润滑油，利于润滑油更顺畅地通过回油孔。润滑油更顺畅地通过回油孔。润滑油更顺畅地通过回油孔。
【技术实现步骤摘要】
气液分离装置
[0001]本技术涉及空调部件领域，特别是一种气液分离装置。
技术介绍
[0002]一些空调系统中设有集换热和气液分离功能为一体的气液分离装置。这种气液分离装置工作时，气液混合流体自蒸发器流入气液分离装置内，在气液分离装置内液相流体沉降、气相流体上浮，上浮的气相流体依次流经气液分离装置的气液分配组件和换热部件后流回压缩机，还有一路流体自冷凝器流入气液分离装置，流经气液分离装置的换热部件，与同时流经换热部件的气相流体换热后流向节流装置。
[0003]气液分离装置的性能优劣，关系着整个空调系统的运行稳定性和寿命，因此，提升气液分离装置的性能，是本领域技术人员要解决的技术问题。
技术实现思路
[0004]为解决上述技术问题，本技术提供一种气液分离装置，包括气液分配组件，所述气液分配组件包括回气管和集气管，所述集气管至少部分套在所述回气管外，所述集气管和所述回气管之间形成第一腔室，所述集气管和所述回气管偏心布置，所述集气管的一端设有回油部，所述回油部设有回油孔，至少一个所述回油孔设置在所述回油部的周壁部且靠近所述回气管的一侧。
[0005]采用该设计，第一腔室内的气相流体经过回油孔所在的位置时，尚未冲击到回油部的端壁部(流经回油孔所在的位置之后才会冲击到回油部的端壁部)，因此，气相流体流经回油孔所在的位置时不会因为冲击端壁部而产生速度折损和分散，而且，流经回油孔所在的位置时因回油部的周壁部的该侧与回气管的距离较近，所以有一定节流效果，因此，流经回油孔所在的位置时流速较高且流体较为集中，从而能够较好地带动润滑油，利于润滑油顺畅地通过回油孔。
附图说明
[0006]图1为本技术提供的气液分离装置的一个视角的结构示意图；
[0007]图2为图1的气液分离装置的另一个视角的结构示意图；
[0008]图3为图2中A
‑
A剖视结构示意图；
[0009]图4为图2中B
‑
B剖视结构示意图；
[0010]图5为回气管和集气管的组装剖视结构示意图；
[0011]图6为图5中C
‑
C剖视结构示意图；
[0012]图7为集气管第一实施例的剖视结构示意图；
[0013]图8为图7所示的集气管的俯视结构示意图；
[0014]图9为图7中A部分的局部放大示意图；
[0015]图10为集气管第二实施例的局部放大示意图；
[0016]图11为集气管第三实施例的局部放大示意图。
[0017]附图标记说明如下：
[0018]1气液分配组件；
[0019]11回气管，
[0020]12集气管，121回油部，121a周壁部，121b端壁部，122进气部，123回油孔，124L形凸筋，124a竖部，124b横部，125导引面，126第一凸部，127第二凸部；
[0021]2回油过滤件；
[0022]3过滤部件；
[0023]4内筒；
[0024]5外筒；
[0025]6换热部件；
[0026]7第一导流部件，71第一主体，711第一流道孔，712第二流道孔，72盖部，73帽部，74第一接头；
[0027]8第二导流部件，81第二主体，811第三流道孔，812第四流道孔，82第二接头；
[0028]Q1第一腔室，Q2第二腔室，Q3第三腔室，Q4第四腔室，T1第一通道，T2第二通道。
具体实施方式
[0029]为了使本
的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本技术的技术方案作进一步的详细说明。
[0030]如图1
‑
图5，本技术提供的气液分离装置包括：气液分配组件1、回油过滤件2、过滤部件3、内筒4、外筒5、换热部件6、第一导流部件7、第二导流部件8。
[0031]如图3，气液分配组件1包括回气管11和集气管12。集气管12至少部分套在回气管11外。集气管12和回气管11之间形成第一腔室Q1。外筒5套在内筒4外，外筒5和内筒4之间形成第二腔室Q2。换热部件6安装在第二腔室Q2内。气液分配组件1安装在内筒4内。气液分配组件1的集气管12和内筒4之间形成第三腔室Q3。
[0032]如图3和图4，第一导流部件7包括第一主体71、盖部72、帽部73和第一接头74。第一主体71固定设置在外筒5上端，第一主体71设有第一流道孔711和第二流道孔712。盖部72固定设置在内筒4上端，盖部72设有第二通道T2，第二通道T2连通第一流道孔711和第三腔室Q3。盖部72和第一主体71之间形成第四腔室Q4，第四腔室Q4连通回气管11的上端口和第二腔室Q2。帽部73固连于盖部72，帽部73围绕在集气管12的上端外周，帽部73的内周面和集气管12的上端外周面之间形成第一通道T1，第一通道T1连通集气管12的上端口和第三腔室Q3。第一接头74连在第一主体71的第二流道孔712处，第一接头74连通第二流道孔712和换热部件6的出口。
[0033]如图4，第二导流部件8包括第二主体81和第二接头82，第二主体81固定设置在外筒5下端，第二主体81上设有第三流道孔811和第四流道孔812，第三流道孔811与第二腔室Q2连通，第二接头82连在第二主体81的第四流道孔812处，第二接头82连通第四流道孔812和换热部件6的进口。过滤部件3安装在内筒4和第二导流部件8之间，可以防止杂质从第三流道孔811流出。
[0034]如图4，回气管11的下管口为进气口，与第一腔室Q1连通，回气管11的上管口为出
气口，与第四腔室Q4连通。
[0035]如图4
‑
图8，集气管12下端设回油部121，上端设进气部122。回油部121上设有回油孔123，回油孔123的内端与第一腔室Q1连通，外端与第三腔室Q3连通。第三腔室Q3底部的润滑油能经回油孔123进入第一腔室Q1，由第一腔室Q1内的气相流体带动着流出气液分离装置。
[0036]如图4
‑
图8，集气管12的外周设有第一凸部126和第二凸部127，第一凸部126靠近回油部121设置，第二凸部127大致设于集气管12的中部。回油过滤件2至少部分套在回油部121外，回油过滤件2的顶端可以抵在第一凸部126上，以实现限位。回油过滤件2至少部分位于回油孔123外侧，润滑油经回油过滤件2过滤后再进入回油孔123，可以防止异物堵塞回油孔123。
[0037]如图7，集气管12可以设计成渐缩管，管径顺着第一腔室Q1内的流体流动方向(大致自上至下)呈渐缩趋势，这样，可以提高气相流体在集气管12底部的流动速度，从而能更好地带动内筒4底部的润滑油通过回油孔123。
[0038]如图7，集气管12的进气部122的内周壁面可以设计成顺着第一腔室内Q1内的流体流动方向呈渐缩趋势。图示实施例中，进气部122的内周壁面的至少一侧呈弧形，使进本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.气液分离装置，包括气液分配组件(1)，所述气液分配组件(1)包括回气管(11)和集气管(12)，所述集气管(12)至少部分套在所述回气管(11)外，所述集气管(12)和所述回气管(11)之间形成第一腔室(Q1)，其特征在于，所述集气管(12)和所述回气管(11)偏心布置，所述集气管(12)的下端设有回油部(121)，所述回油部(121)设有回油孔(123)，所述回油孔(123)贯穿所述回油部(121)，至少一个所述回油孔(123)设于所述回油部(121)的周壁部(121a)且靠近所述回气管(11)的一侧。2.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述回油孔(123)为倾斜布置的斜孔，所述斜孔的轴向中心线与所述集气管(12)的轴向中心线呈夹角α，所述夹角α的范围为0
°
＜α＜90
°
。3.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述回油孔(123)为渐扩孔，所述渐扩孔的孔径自所述集气管(12)的内周壁面向所述集气管(12)的外周壁面呈渐扩趋势。4.根据权利要求1
‑
3任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述集气管(12)为渐缩管，所述渐缩管的内周壁面顺着所述第一腔室(Q1)内的流体流动方向呈渐缩趋势。5.根据权利要求4所述的气液分离装置，其特征在于，所述集气管(12)的上端设有进气部(122)，所述进气部(122)的内周壁面的至少一侧呈弧形，使所述进气部(122)的内周壁面顺着流体流入方向呈弧形渐缩趋势。6.根据权利要求5所述的气液分离装置，其特征在于，所述集气管(12)内设有定位结构，所述定位结构靠近所述回油部的端壁部(121b)，所述定位结构用于限定所述回气管(11)相对所述集气管(12)...
【专利技术属性】
技术研发人员：ꢀ七四专利代理机构，
申请(专利权)人：浙江三花汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。