一种换向器铜壳制造方法及其产品技术

本发明专利技术涉及到一种换向器铜壳领域，尤其是涉及到一种换向器铜壳的制造方法及其产品。一种换向器铜壳制造方法，由铜料带卷圆而成，所述的铜料带经连续挤压拉拔而成，然后将铜料带用冲压或切出所需要的齿形，再将带齿形的铜料带进行卷圆成铜环，最后将卷圆成形的铜环进行拉齿和推齿出竖向内钩部。其有益效果是：１）、节约生产成本，显著提高生产效率，显著缩短交货周期，直接减少了工厂拉拔－退火－拉拔等几道工序。２）、节电：１０００００００只＊２５克／只／１００００００＝２５０吨铜＊１３００度电／吨＝３２．５万度电／月。在我国每年可节约大量的电力（３２５０万度～６５００万度）；节约大量的劳动力（２５０万～５００万工作日／人）。显著降低企业的流动资金，显著提高生产效率，显著增强企业的竞争力。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及到一种换向器铜壳领域，尤其是涉及到一种换向器铜壳的制造 方法及其产品。
技术介绍
随着社会的不断发展，各个行业的生产技术都在不断进步， 一般上都实现机械产业化生产，不过在换向器壳体生产中还是基本为人工作业，如现有16 片以上的换向器因为结构问题及性能要求高，所以大都采用拉排后冲裁单个铜 片，再冲裁单个云母片，最后通过手工排片形式定位在塑料芯上进行后工序的挤塑或注塑成型，由于在排片工序中只能人工操作，所以使换向器壳体生产不 能完全实现工业机械化生产。上述的现有换向器壳体生产工艺使得换向器的制 造流程相当繁杂并需投入大量的人力进行排片作业(人均400支/8小时)，并 且在铜线的反复拉拔一退火一拉拔过程中浪费大量的电力(每拉制一吨铜 线大约耗电1300度左右)。在当前铜价高昂、电力短缺、人力成本不断大幅上 涨的情况下，企业要扩大产能只能依靠大量的投入劳动力，并且在繁杂的工序 中忍受着流动资金压力急剧加大的情况下进行。这在相当大的程度上影响了我 国换向器的出口 (因为工序繁杂导致交货周期长，并且近几年中国的人力成本 大幅上扬直接导致插片式换向器成本上扬过快，再有中国大量的换向器工厂是 非国有企业，贷款难度大)。还有一种换向器的铜巻式制造方法如中国专利号为ZL200410001739.0的 '换向器的铜巻式制造方法'所描述，依次包括线材辊轧、拉拔、退火以及冲制等工序，先将辊轧的线材拉拔成横截面呈'K'字形的线材，然后需要经过 冲制工序将换向片片组冲成'K'字形结构。其在一定程度上减少了人工排片 的工序，但是此种方法应用范围较小，其只能使用在'K，字形的线材，而且由于是在后面冲制'K'字形结构，所以在冲制的过程中需要考虑各换向片的间隔合理性，因此只能应用在少片数和低档式的换向器，在制作换向片间隔小(如换向片片组的数目为20个以上)的时候就不能使用该方法。基于现有换向器壳体制造方法的不足之处，本专利技术人设计了 "一种换向器 铜壳制造方法及其产品"。
技术实现思路
本专利技术针对上述现有技术的不足所要解决的技术问题是提供一种换向器 铜壳制造方法。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是一种换向器铜壳制造方法，由铜料带巻圆而成，所述的铜料带经连续挤压 拉拔而成，然后将铜料带用冲压或切出所需要的齿形，再将带齿形的铜料带进 行巻圆成铜环，最后将巻圆成形的铜环进行拉齿和推齿出竖向内钩部。所述的铜料带为矩型铜料带、工字型铜料带、单燕尾型铜料带或双燕尾型 铜料带。所述的内钩部为弧形内钩、工字形内钩或燕尾形内钩。 所述的铜环经拉齿和推齿出内钩部后还经砂光及抛光工序。 本专利技术的具体工艺步骤为连续挤压拉拔异型铜料带——冲压成型——拉 (推)齿出内钩(包括弧形内钩、工字型内钩、燕尾型内钩等)。一种用上述方法制造的换向器铜壳，其包括由铜料带巻圆而成铜壳本体，所述的铜壳本体竖向均设有凸槽，各相邻凸槽之间形成用于卡嵌内塑胶转体的竖向内钩部。所述的竖向内钩部为弧形内钩、工字型内钩或燕尾型内钩。 所述的凸槽横截面为矩形、工字形、单燕尾形或双燕尾形。 所述的燕尾形包括单燕尾形、双燕尾形或三燕尾形。所述横截面为工字形的凸槽的'工'字形上侧卡嵌设有用于提高与内塑胶 转体牵引力的加强环，加强环与凸槽不相接触，中国专利号为ZL200410001739.0的'换向器的铜巻式制造方法，中在后面工序中冲制'K' 字形结构，而'K'字形的上侧为三角形槽位，所以不能放置加强环，而本发 明利用'工'字形的特点，在其上下侧在内塑胶转体成形时可放置加强环。 所述加强环用铁料或者环氧树脂或者陶瓷等制成。本专利技术一种换向器铜壳制造方法及其产品的有益效果是1) 、节约生产成本，以月产1000万只为例按现有工艺生产其排片需10000000只/400只/8小时/22天=1136人/月，采用本专利技术，使用异型料带和 模具，每分钟可以生产180只，那么生产1000万只需要一台冲床一套模具 10000000只/180只/分钟/60分钟/8小时=15.4天)，显著提高生产效率，显著 缩短交货周期。而异型铜带连续挤压拉拔所耗用电力与拉拔铜线所耗电力相当。 且直接减少了工厂拉拔一退火——拉拔等几道工序。2) 、节电10000000只*25克/只/1000000=250吨铜*1300度电/吨=32.5 万度电/月。我国现每年生产的插片式换向器大约有10~20亿只(不完全统计)， 该新工艺成功推广将节约大量的电力(3250万度 6500万度)；节约大量的劳 动力(250万~500万工作日/人)。因为加工周期的缩短，显著降低企业的流 动资金，显著提高生产效率，显著增强企业的竞争力。附图说明:图1是本专利技术的制造工艺流程方框图； 图2是挤压加拉拔工艺制作出的铜材异型料带结构图； 图3是切齿后的料带结构图； 图4是巻圆后形成的铜环结构图5是经拉(推)齿工艺制作出内钩部后的换向器铜壳结构图;图6是单燕尾型铜料带的立体结构图7是单燕尾型铜料带的右侧视图8是双燕尾型铜料带的立体结构图9是双燕尾型铜料带的右侧视图10是工字型铜料带的立体结构图11是工字型铜料带的右侧视图12是弧形内钩带单燕尾型凸槽的立体结构图13是弧形内钩带单燕尾型凸槽的俯视结构图14是图13中的C-C剖面结构图15是图13中的D部放大结构示意图16是燕尾型内钩带单燕尾型凸槽的立体结构图17是燕尾型内钩带单燕尾型凸槽的俯视结构图18是图17中的C-C剖面结构图19是图17中的D部放大结构示意图20是工字型内钩带单燕尾型凸槽的立体结构图21是工字型内钩带单燕尾型凸槽的俯视结构图；图22是图21中的C-C剖面结构图23是图21中的D部放大结构示意图24是弧形内钩带工字形凸槽的立体结构图； 图25是弧形内钩带工字形凸槽的俯视结构图26是图25中的C-C剖面结构图； 图27是图25中的D部放大结构示意图28是燕尾型内钩带工字形凸槽的立体结构图； 图29是燕尾型内钩带工字形凸槽的俯视结构图30是图29中的C-C剖面结构图31是图29中的D部放大结构示意图32是工字型内钩带工字形凸槽的立体结构图33是工字型内钩带工字形凸槽的俯视结构图34是图23中的C-C剖面结构图35是图23中的D部放大结构示意图36是加强环的结构示意图37是加强环与带工字形凸槽的换向器铜壳组合结构图； 图38是图37的C-C剖面结构图。具体实施例方式参照图1至图38，本专利技术是这样实施的在图1是本专利技术的制造工艺流程方框图，先经连续挤压拉拔而成异型铜料 带，然后将异型铜料带切齿，再将带齿形的铜料带进行巻圆成铜环，最后将巻 圆成形的铜环进行拉齿和推齿出竖向内钩部。图2是挤压加拉拔工艺制作出的铜材异型料带结构图；图3是切齿后的料带 结构图；图4是巻圆后形成的铜环结构图；图5是经拉(推)齿工艺制作出内钩 部后的换向器铜壳结构图。如图6至图11中的铜料带结构，可以为矩型铜料带、工字型铜料带、单燕尾型铜料带或双燕尾型铜料带。本专利技术的产品结构形式可以为图12至图15中的带弧形内钩和单燕尾型凸槽的换向器铜壳，图16至图19中的带燕尾型内钩和单燕尾型凸槽的换向器铜 壳，图20至图23中的带工字型内钩和单燕尾型凸槽的换向器铜壳，图24至图27 中的带弧形内钩和工字形凸槽的换向器铜壳，图28至图31中本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种换向器铜壳制造方法，由铜料带卷圆而成，其特征在于：所述的铜料带经连续挤压拉拔而成，然后将铜料带用冲压或切出所需要的齿形，再将带齿形的铜料带进行卷圆成铜环，最后将卷圆成形的铜环进行拉齿和推齿出竖向内钩部。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：叶良红，简恒娜，
申请(专利权)人：简恒娜，叶良红，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]