加氢反应利用重沸炉做开工炉的装置系统及开工方法制造方法及图纸

本发明专利技术提供了一种加氢反应利用重沸炉做开工炉的装置系统及开工方法，所述开工方法利用重沸炉实现加氢催化剂预硫化及原料开工加热的流程，将重沸炉加热的馏分油做热媒介，用于加热开工期间的循环氢或混氢油，实现催化剂的预硫化及开工原料预热的加热要求，所述装置系统不含有开工炉，利用重沸炉完成加氢反应的开工过程，节省了设备一次投资费用，并且缩小了设备整体占地面积。了设备整体占地面积。了设备整体占地面积。

【技术实现步骤摘要】
加氢反应利用重沸炉做开工炉的装置系统及开工方法


[0001]本专利技术属于石油及石化
，尤其涉及一种加氢反应利用重沸炉做开工炉的装置系统及开工方法。

技术介绍

[0002]加氢处理、加氢裂化装置一般配有反应进料炉和重沸炉。加氢反应主要有烯烃饱合、芳烃饱合、加氢脱硫、加氢脱氮、环烷烃开环、烷烃裂化等反应，总体表现为放热反应。反应放热量与原料组成、目标产品、反应深度有较大关系。部分加氢装置反应放热量大，反应产物温度与混氢油进反应装置温差高，混氢油通过与反应产物换热即可加热至反应进料温度，反应进料炉仅在开工过程中使用。反应炉主要用于开工前加氢催化剂的预硫化及开工原料预热工况。上述反应进料炉又称为开工炉。开工炉一般需要将混氢油加热至反应催化剂要求进料温度，且设计压力与反应系统设计压力一致，炉管材质要求高。开工炉仅在开工过程中使用，利用率低，投资大，占地面积大。
[0003]CN103773436A公开了一种装置外预硫化二类活性中心加氢催化剂的开工方法。装置气密合格后，将循环氢增压装置工作负荷调整为最大负荷的0～20％，催化剂在低温下反应放出热量；待床层温度升至60～150℃，引入开工活化油，将循环氢增压装置的负荷调至最大负荷的60％～100％，对催化剂进行润湿；开工活化油在反应系统闭路循环，通过换热将催化剂床层温度升至180～230℃；往开工油中加入适量的富含烯烃石脑油，继续升高催化剂床层温度至300～380℃，完成开工活化。
[0004]CN103102929A本专利技术涉及一种加氢裂化装置的湿法硫化开工方法，包括：a在低温时引入轻馏分开工油；b当反应装置入口温度达到硫化剂分解的温度时引入硫化剂：c硫化氢穿透反应装置催化剂床层后，按常规加氢催化剂硫化过程升温，催化剂床层达到235～300℃后，换进重馏分含硫开工油，同时引入液氨，并停止引入硫化剂；d引入重馏分含硫开工油后，通过开工油中的硫化物氢解反应得到的硫化氢完成催化剂的最终硫化过程；e硫化结束后直接分步换进原料油，当换进60％～85％原料油时停止引入液氨，转入正常生产。
[0005]CN103059940A公开了一种加氢裂化装置的开工方法。在加氢裂化装置湿法硫化开工过程中，当加热炉接近满负荷操作反应装置仍提温困难时，往低氮开工油中加入适量不饱和烃富集油或高硫轻质油，充分利用不饱和烃富集油或高硫轻质油加氢过程放热产生的温升，对湿法开工过程进行辅助提温操作。
[0006]上述文献公开的加氢反应开工方法大都从优选开工油的种类、节省开工油的用量和温度或改变开工油流动顺序等操作条件上进行改良，但是开工环节仍占用大量场地，流程复杂。
[0007]为了解决开工炉占地面积大、使用频率低等问题，需要开发一种缩减装置和流程的加氢反应开工方法。

技术实现思路

[0008]针对现有技术存在的加氢反应开工方法中热能利用效率不高、工序繁杂等问题，本专利技术提出了一种加氢反应利用重沸炉做开工炉的装置系统和开工方法，利用重沸炉实现加氢催化剂硫化及原料预热，无须新建开工炉就能实现开工流程，减少了装置占地面积及一次性投资费用。
[0009]为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0010]第一方面，本专利技术提供了一种加氢反应利用重沸炉做开工炉的开工方法，所述开工方法包括如下步骤：
[0011](1)导热油引入至分馏塔塔釜，再进入重沸炉加热升温，进入开工换热装置与介质换热，再返回分馏塔塔釜，形成导热油的循环加热系统；所述介质包括循环氢、第一混氢油或第二混氢油；
[0012](2)循环氢进入开工换热装置经导热油加热至硫化要求温度后，进入反应装置发生硫化反应；所述硫化反应的产物与进入开工换热装置之前的混氢进行换热；
[0013](3)硫化反应完成后，低氮油输送至与循环氢混合，得到第一混氢油，所述第一混氢油进入开工换热装置经导热油加热至钝化要求温度，进入反应装置对硫化后的催化剂进行钝化反应，所述钝化反应的产物与进入开工换热装置之前的第一混氢油换热；
[0014](4)钝化反应完成后，将低氮油切换为原料油，所述原料油与循环氢混合得到第二混氢油，第二混氢油经导热油加热至加氢要求温度后进入反应装置进行加氢反应；所述加氢反应的产物与进入开工换热装置之前的第二混氢油换热；
[0015]逐渐调低导热油的流量及进入重沸炉燃料气量，直至将导热油从开工换热装置内移除；同时分馏塔中引入原料油，油相循环流程逐渐建立并运行平稳后，装置实现全流程运行。
[0016]由于开工环节是加氢反应中必不可少的过程，但是开工炉在开工环节进行完毕后即不再使用，造成场地和费用的浪费；因此，本专利技术利用重沸炉取代传统的开工炉，对加氢反应中的催化剂进行硫化、钝化，并对原料进行预热，完成开工步骤，有效节省设备投资费用和场地面积。
[0017]本专利技术中的低氮油是指氮含量低于100μg/g的柴油。
[0018]作为本专利技术的一种优选的技术方案，步骤(1)中所述重沸炉加热的导热油的温度高于反应进料要求温度。
[0019]优选地，所述导热油的温度比反应进料要求温度高至少10℃，例如可以是10℃、15℃、20℃、25℃或30℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
[0020]本专利技术优选经分馏塔重沸炉加热的塔底油温度宜高于反应进料要求温度10℃以上，且重沸炉的流量宜为反应进料流量的2倍，以便采用普通高压换热装置即可满足换热要求。
[0021]优选地，所述重沸炉加热时，炉管内部的液膜温度≤390℃，例如可以是390℃、380℃、370℃、360℃或350℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
[0022]优选地，所述导热油的油品馏程为360
‑
430℃，例如可以是360℃、370℃、380℃、
390℃、400℃、410℃、420℃或430℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
[0023]由于本专利技术中塔底导热油作为导热媒介，仅在开工硫化期间使用，使用时间一般在1周以内，无须选择价格昂贵的专用导热油，选用的油品胶质、沥青质不宜过高即可，油品馏程建议在360
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430℃范围。
[0024]优选地，所述导热油包括直流柴油和/或产品柴油。
[0025]本专利技术中用于导热油的馏分油建议采用稳定性较好的直馏柴油或产品柴油，避免油品在加热过程中结焦。
[0026]优选地，所述开工换热装置的类型包括双壳程管壳式换热装置和/或缠绕管式换热装置。
[0027]优选地，步骤(2)中所述换热为：所述硫化反应的产物与进入开工换热装置之前的循环氢依次经过第一换热装置和第二换热装置进行换热。
[0028]优选地，所述硫化反应的产物在第一换热装置和第二换热装置之间还通过第三换热装置与低分油换热。
[0029]优选地，所述硫化反应的产物经换热后，还依次进行冷却和气液分离。
[0030]优选地本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种加氢反应利用重沸炉做开工炉的开工方法，其特征在于，所述开工方法包括如下步骤：(1)导热油引入至分馏塔(206)塔釜，再进入重沸炉(205)加热升温，进入开工换热装置(106)与介质换热，再返回分馏塔(206)塔釜，形成导热油的循环加热系统；所述介质包括循环氢、第一混氢油或第二混氢油；(2)循环氢进入开工换热装置(106)经导热油加热至硫化要求温度后，进入反应装置(107)发生硫化反应；所述硫化反应的产物与进入开工换热装置(106)之前的循环氢进行换热；(3)硫化反应完成后，低氮油输送至与循环氢混合，得到第一混氢油，所述第一混氢油进入开工换热装置(106)经导热油加热至钝化要求温度，进入反应装置(107)对硫化后的催化剂进行钝化反应，所述钝化反应的产物与进入开工换热装置(106)之前的第一混氢油换热；(4)钝化反应完成后，将低氮油切换为原料油，所述原料油与循环氢混合得到第二混氢油，第二混氢油进入开工换热装置(106)经导热油加热至加氢要求温度后进入反应装置(107)进行加氢反应；所述加氢反应的产物与进入开工换热装置(106)之前的第二混氢油换热；逐渐调低导热油的流量及进入重沸炉(205)的燃料气量，直至将导热油从开工换热装置(106)内移除；同时分馏塔(206)中引入原料油，油相循环流程逐渐建立并运行平稳后，装置实现全流程运行。2.根据权利要求1所述的开工方法，其特征在于，步骤(1)中所述重沸炉(205)加热的导热油的温度高于反应进料要求温度；所述反应进料要求温度包括硫化要求温度、钝化要求温度或加氢要求温度；优选地，所述导热油的温度比反应进料要求温度高至少10℃；优选地，所述重沸炉(205)加热时，炉管内部的液膜温度≤390℃；优选地，所述导热油的油品馏程为360
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430℃；优选地，所述导热油包括直流柴油和/或产品柴油；优选地，所述开工换热装置(106)的类型包括双壳程管壳式换热装置和/或缠绕管式换热装置。3.根据权利要求1所述的开工方法，其特征在于，步骤(2)中所述换热为：所述硫化反应的产物与进入开工换热装置(106)之前的循环氢依次经过第一换热装置(103)和第二换热装置(105)进行换热；优选地，所述硫化反应的产物在第一换热装置(103)和第二换热装置(105)之间还通过第三换热装置(104)与低分油换热；优选地，所述硫化反应的产物经换热后，还依次进行冷却和气液分离；优选地，所述冷却包括进入高压空冷装置(112)冷却至40
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60℃；优选地，所述气液分离包括进入高分容器(113)进行气液分离；优选地，所述气液分离得到的气相为初循环氢；优选地，所述初循环氢与新氢混合后组成循环氢；优选地，所述初循环氢进入循环氢增压装置入口分液容器(111)分液后，进入循环氢增
压装置(108)增压后，与新氢混合后循环至反应装置(107)中。4.根据权利要求1所述的开工方法，其特征在于，步骤(3)中所述反应装置(107)的温度达到150
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320℃时，开始引入低氮油；优选地，所述第一混氢油经导热油加热后还依次通过第一换热装置(103)和第二换热装置(105)与钝化反应的产物进行换热；优选地，所述钝化反应的产物在第一换热装置(103)和第二换热装置(105)之间还通过第三换热装置(104)与低分油换热；优选地，所述钝化反应的产物换热后，还进行冷却和分离；优选地，所述冷却包括进入高压空冷装置(112)冷却至40
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60℃；优选地，所述分离包括钝化反应的产物进入高分容器(113)，降压后进入低分容器(114)，低分油返回原料油缓冲容器(101)，形成反应系统循环；优选地，所述钝化反应包括钝化反应初期和钝化反应后期；优选地，所述高压空冷装置(112)建立一定液面后，进入钝化反应后期；优选地，所述钝化反应初期，第一混氢油全部通过催化剂床层；优选地，所述钝化反应初期，所述第一混氢油的流量为正常设计加工量的30％；优选地，随着钝化反应的进行，第一混氢油的流量逐渐增加；优选地，所述钝化反应后期，第一混氢油的流量为正常设计加工量的60％。5.根据权利要求1所述的开工方法，其特征在于，步骤(4)中所述第二混氢油经导热油加热后还依次通过第一换热装置(103)和第二换热装置(105)与加氢反应的产物进行换热；优选地，所述加氢反应的产物先进行换热，再进行冷却和气液分离；优选地，所述冷却包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：王振华，李义一，费翔，陈相宁，段晓磊，
申请(专利权)人：中海石油炼化有限责任公司中海油石化工程有限公司，
类型：发明
国别省市：