一种双面可转位切削刀片制造技术

本实用新型专利技术公开了一种双面可转位切削刀片，所述刀片本体为多边形体，所述刀片本体几何中心处设有定位中心孔，所述刀片本体包括上表面、下表面和用于连接上表面和下表面的若干个侧面，所述相邻两个侧面之间通过圆弧面连接；所述刀片上设有不少于一个切削单元，切削单元包括圆弧刃、切削刃和断屑槽。本实用新型专利技术保证了刀片的足够强度，而且有利于引导大的切削的卷曲，从而进行有效折断。在刀尖圆弧处加大了圆弧面的半径及其宽度，增强了刀尖圆弧的强度，从而提高了刀片的刃口强度和抗冲击性能。能。能。

【技术实现步骤摘要】
一种双面可转位切削刀片


[0001]本技术涉及硬质合金刀片
，更具体地，涉及一种双面可转位切削刀片。

技术介绍

[0002]在金属切削领域，为了提高生产效率，快速地将毛坯上的车削余量的大部分去除，粗加工刀片必须具有足够的强度，能一次去除较多的余量，以便适应切削深，进给快的特点。
[0003]公开号为CN206343637U的中国技术专利公开了一种双面可转位切削刀片，具有三前角结构，兼顾了切削刃刃口的锋利性和强度，以及大的容屑空间和适宜的切削引导曲面，有利于加工硬度相对比较高的材料时切屑的卷曲和折断。上述技术方案中的前刀面均为平面，在粗加工或者断续加工中，刀尖处后刀面容易出现很大的磨损或者出现崩刃的现象而导致被加工件表面粗糙度变差或者工件直径尺寸超差，无法满足产品要求，从而刀片无法继续加工。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种双面可转位切削刀片，在粗加工或者断续加工时能保证刀片具有足够的强度和抗冲击性，充分保证刀片的耐磨性和寿命。
[0005]本技术的目的通过以下技术方案实现：
[0006]一种双面可转位切削刀片，所述刀片本体为多边形体，所述刀片本体几何中心处设有定位中心孔，所述刀片本体包括上表面、下表面和用于连接上表面和下表面的若干个侧面，所述相邻两个侧面之间通过圆弧面连接；
[0007]所述刀片本体的上表面沿定位中心孔均匀设置有第一突起部和用于安装定位的第二突起部；
[0008]所述刀片上设有不少于一个切削单元，所述切削单元设置在刀片本体的顶角处，沿顶角的角平分线对称分布；所述切削单元由圆弧刃、切削刃和断屑槽组成，所述圆弧刃由圆弧面和上表面或下表面相交形成，所述切削刃由侧面和上表面或下表面相交形成，所述断屑槽由沿着圆弧刃向中心定位孔的沿着顶角角平分线方向设置的圆弧刃、圆弧处刃带平面、圆弧面、第一前刀面、过渡圆弧面、容屑槽、第一断屑台和第一突起部组成；
[0009]所述圆弧刃处的刃宽和圆弧面半径大于切削刃处的刃宽和圆弧面半径。
[0010]进一步地，所述第一断屑台为圆台型。
[0011]进一步地，所述第一断屑台中心沿顶角角平分线到圆弧刃处的距离L1为1～5mm，所述第一断屑台最高处到突起部的垂直高度H1为0～0.5mm。
[0012]优选地，所述第一断屑台中心沿顶角角平分线到圆弧刃处的距离L1为1.85mm，所述第一断屑台最高处到突起部的垂直高度H1为0.08mm。
[0013]进一步地，所述第一前刀面在圆弧刃处与上表面形成的第一前角α为10～30
°
，圆弧面的半径R1为0.5～2mm。
[0014]优选地，所述第一前刀面在圆弧刃处与上表面形成的第一前角α为20
°
，圆弧面的半径R1为1mm。
[0015]进一步地，所述第一前刀面在切削刃处依次分为第一部分、第二部分和第三部分，所述第一部分与上表面形成的前角β为10
°
～30
°
β为10
°
～30
°
，且β>α；第二部分为圆弧状，第三部分与上表面形成的前角θ为10
°
～30
°
，且θ＝α。
[0016]进一步地，所述第一前刀面在切削刃处的第一部分与刃带平面之间的圆弧面的半径R2为0～1mm，第三部分与刃带平面之间的圆弧面的半径R3为0～1mm，且R3>R2。
[0017]进一步地，所述第一前刀面上第一部分的长度为1mm～5mm，第二部分的长度为0～2mm。
[0018]进一步地，所述第一前刀面上第一部分和第二部分的宽度恒定。
[0019]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
[0020]本技术通过切削刃和前刀面之间采用圆弧面的设计，不仅保证了刀片的足够强度，而且有利于引导大的切削的卷曲，从而进行有效折断。在刀尖圆弧处加大了圆弧面的半径R及其宽度，增强了刀尖圆弧的强度，从而提高了刀片的刃口强度和抗冲击性能。
[0021]本技术在切削刃处圆弧面采用变刃宽的设计，即使在很大的切深参数下进行切削加工，也能保证刀片的强度。从而提高刀片的寿命。
附图说明
[0022]图1为一种双面可转位切削刀片的立体图；
[0023]图2为一种双面可转位切削刀片的结构示意图；
[0024]图3为图2所示切削刀片的局部放大图；
[0025]图4为图2所示切削刀片沿G
‑
G线的剖视图；
[0026]图5为图2所示切削刀片沿H
‑
H线的剖视图；
[0027]图6为图2所示切削刀片沿J
‑
J线的剖视图；
[0028]其中，1为刀片本体，2为上表面，3为下表面，4为侧面，5为圆弧面，6为第一突起部，7为第二突起部，8为切削刃，9为切削刃刃带平面，10为圆弧刃，11为圆弧处刃带平面，12为第一前刀面第一部分，13为第一前刀面第二部分，14为第一前刀面第三部分，15为第一断屑台，16为过渡圆弧面，17为容屑槽，18为断屑槽，19为中心定位孔，20为第一前刀面。
具体实施方式
[0029]附图仅用于示例性说明，不能理解为对本技术的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本技术的限制。
[0030]实施例1
[0031]如图1～5所示，本实施例提供一种双面可转位切削刀片，刀片本体1为多边形体，刀片本体1几何中心处设有中心定位孔19。刀片本体1包括上表面2、下表面3和用于连接上
表面2和下表面3的若干个侧面4，相邻两个侧面4之间通过圆弧面5连接。在刀片本体1的上表面2沿中心定位孔19均匀设置有第一突起部6和用于安装定位的第二突起部7。
[0032]在刀片本体1上设有不少于一个切削单元，切削单元设置在刀片本体1的顶角处，沿顶角的角平分线对称分布。切削单元包括圆弧刃10、切削刃8和断屑槽18。其中，圆弧刃10由圆弧面5和上表面2或下表面3相交形成，切削刃8由侧面4和上表面2或下表面3相交形成，断屑槽18由沿着圆弧刃10向中心定位孔19的沿着顶角角平分线方向设置的圆弧刃10、圆弧处刃带平面11、圆弧面、第一前刀面20、过渡圆弧面16、容屑槽17、第一断屑台15和第一突起部6组成。本实施例中，第一断屑台15为圆台型；第一断屑台15的中心沿顶角角平分线到圆弧刃10处的距离L1为1～5mm，本实施例中优选为1.85mm；第一断屑台15最高处到突起部的垂直高度H1为0～0.5mm，本实施例中优选为0.08mm。
[0033]为了保证刀片的强度，本实施例中圆弧刃10处的刃宽和圆弧面半径大于切削刃8处的刃宽和圆弧面5半径本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双面可转位切削刀片，其特征在于，所述刀片本体为多边形体，所述刀片本体几何中心处设有定位中心孔，所述刀片本体包括上表面、下表面和用于连接上表面和下表面的若干个侧面，所述相邻两个侧面之间通过圆弧面连接；所述刀片本体的上表面沿定位中心孔均匀设置有第一突起部和用于安装定位的第二突起部；所述刀片上设有不少于一个切削单元，所述切削单元设置在刀片本体的顶角处，沿顶角的角平分线对称分布；所述切削单元由圆弧刃、切削刃和断屑槽组成，所述圆弧刃由圆弧面和上表面或下表面相交形成，所述切削刃由侧面和上表面或下表面相交形成，所述断屑槽由沿着圆弧刃向中心定位孔的沿着顶角角平分线方向设置的圆弧刃、圆弧处刃带平面、圆弧面、第一前刀面、过渡圆弧面、容屑槽、第一断屑台和第一突起部组成；所述圆弧刃处的刃宽和圆弧面半径大于切削刃处的刃宽和圆弧面半径。2.根据权利要求1所述的双面可转位切削刀片，其特征在于，所述第一断屑台为圆台型。3.根据权利要求2所述的双面可转位切削刀片，其特征在于，所述第一断屑台中心沿顶角角平分线到圆弧刃处的距离L1为1～5mm，所述第一断屑台最高处到突起部的垂直高度H1为0～0.5mm。4.根据权利要求3所述的双面可转位切削刀片，其特征在于，所述第一断屑台中心沿顶角角平分线到圆弧刃处的距离L1为1.85mm，所述第一断屑台最高处到突起部的垂直高度H1为0.08mm。5.根据权利要求1所述的双面可转位切削刀片，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：周焱强，李剑锋，杨俊鹏，
申请(专利权)人：株洲韦凯切削工具有限公司，
类型：新型
国别省市：