一种锥形罩体成型用模压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种锥形罩体成型用模压模具，包括底座、内模以及罩设于内模外的外模，底座、内模和外模之间构成成型模腔，内模包括上锥形芯模和下芯模，下芯模由多个环绕上锥形芯模轴线布置的下芯模块拼接构成，各下芯模块以可拆卸方式连接于上锥形芯模上。本实用新型专利技术既方便组装拆卸，降低脱模难度，又能够满足锥形罩体一体成型要求，尤其适用于带内法兰的锥形罩体成型。锥形罩体成型。锥形罩体成型。

【技术实现步骤摘要】
一种锥形罩体成型用模压模具


[0001]本技术涉及罩体成型用模压模具制造
，具体是涉及一种锥形罩体成型用模压模具。

技术介绍

[0002]复合材料是不同性质的材料组份优化组合而成的新材料。例如纤维增强的树脂基复合材料，与传统材料相比，具有质量轻、强度高、可设计性好、耐化学腐蚀、介电性能好、耐烧蚀及容易成型加工等优点，可明显减轻结构重量和提高结构效率，在航空航天高新
有着越来越广泛的应用。目前，模压成型作为树脂基复合材料的主要成型方法之一，模压成型是将一定量模压料放入金属对模中，在一定温度和压力作用下固化成型的一种对热固性树脂和热塑性树脂都适用的纤维复合材料成型方法。
[0003]模具是模压成型的主要工艺设备，模具在结构上要有利于模压料的流动及制品的取出，并能满足工艺操作上的要求，模具结构尽量简单，降低成本。为获得内外表面质量较高的罩体，业内通常采用凹模与凸模模压成型工艺，但是目前常规模具用于制作锥形罩体，尤其是带内法兰的锥形罩体时脱模难度大，拆卸过程较为复杂，生产效率低，无法满足一体成型的制造要求。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种既方便组装拆卸，降低脱模难度，又能够满足锥形罩体一体成型要求的锥形罩体成型用模压模具。
[0005]为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：
[0006]一种锥形罩体成型用模压模具，包括底座、内模以及罩设于所述内模外的外模，所述底座、所述内模和所述外模之间构成成型模腔，所述内模包括上锥形芯模和下芯模，所述下芯模由多个环绕所述上锥形芯模轴线布置的下芯模块拼接构成，各所述下芯模块以可拆卸方式连接于所述上锥形芯模上。
[0007]作为上述技术方案的进一步改进：
[0008]所述上锥形芯模底部采用可拆卸连接方式连接有中心芯模，多个所述下芯模块贴靠在所述中心芯模上，所述上锥形芯模和所述下芯模上设有用于固定多个所述下芯模块的固定机构。
[0009]所述固定机构包括设于所述上锥形芯模底部的第一环形卡槽以及设于所述中心芯模上的第二环形卡槽，各所述下芯模块的一端设有卡入所述第一环形卡槽的第一卡接部，各所述下芯模块的另一端设有卡入所述第二环形卡槽的第二卡接部。
[0010]所述中心芯模通过螺钉与所述上锥形芯模相连。
[0011]所述内模设有用于成型内法兰的径缩段，所述径缩段设在所述下芯模的底部；至少有一个下芯模块配置成在所述中心芯模拆卸后该下芯模块能向所述中心芯模所在空间移动，所有下芯模块、所述上锥形芯模和所述中心芯模配置成能穿过内法兰的中心孔。
[0012]至少一个所述下芯模块的靠近所述中心芯模一侧的弧长大于靠近所述外模一侧的弧长，各所述下芯模块的最大弧长小于所述内法兰的内径。
[0013]所述上锥形芯模和所述中心芯模的最大直径小于所述内法兰的内径。
[0014]所述底座设有插接孔，所述中心芯模与所述插接孔插接，所述插接孔的外侧设有用于储存溢出模压料的溢胶槽。
[0015]所述底座上设有用于将所述底座承托在叉车的货叉上的承托部，所述承托部上设有吊环孔。
[0016]所述外模由第一外模块和第二外模块采用可拆卸方式拼接构成。
[0017]与现有技术相比，本技术的优点在于：
[0018]本技术的模压模具通过将现有一体的内模采用上锥形芯模和下芯模组合而成的形式，下芯模由多个环绕上锥形芯模轴线布置的下芯模块拼接构成，在保证模压模具成型质量的前提下，进行内模的脱模时可将各下芯模块拆卸并取出，再将上锥形芯模拆卸并取出，从而完成下芯模和上锥形芯模的顺利脱模，大大降低了内模的脱模难度，有效提高生产效率。
附图说明
[0019]图1为本技术的爆炸图。
[0020]图2为本技术的底座的俯视图。
[0021]图3为本技术的第一外模块的正视图。
[0022]图4为实施例提供的内模的结构示意图。
[0023]图5为图4中A
‑
A方向的剖视图。
[0024]图6为图4中B
‑
B方向的剖视图。
[0025]图例说明：
[0026]1、底座；11、插接孔；12、溢胶槽；13、承托部；14、吊环孔；2、内模；21、上锥形芯模；211、第一环形卡槽；22、中心芯模；221、第二环形卡槽；23、下芯模；231、第一下芯模块；232、第二下芯模块；233、第三下芯模块；234、第四下芯模块；235、第五下芯模块；236、第六下芯模块；24、径缩段；3、外模；31、第一外模块；32、第二外模块。
具体实施方式
[0027]以下结合附图和具体实施例对本技术作进一步详细说明。
[0028]如图1至图6所示，本实施例的锥形罩体成型用模压模具，包括底座1、内模2以及罩设于内模2外的外模3，底座1、内模2和外模3之间构成成型模腔，内模2包括上锥形芯模21和下芯模23，下芯模23由多个环绕上锥形芯模21轴线布置的下芯模块拼接构成，各下芯模块以可拆卸方式连接于上锥形芯模21上。该模压模具通过将现有一体的内模2采用上锥形芯模21和下芯模23组合而成的形式，下芯模23由多个环绕上锥形芯模21轴线布置的下芯模块拼接构成，在保证模压模具成型质量的前提下，进行内模2的脱模时可将各下芯模块拆卸并取出，再将上锥形芯模21拆卸并取出，从而完成下芯模23和上锥形芯模21的顺利脱模，大大降低了内模的脱模难度，有效提高生产效率。
[0029]优选的，上锥形芯模21底部采用可拆卸连接方式连接有中心芯模22，多个下芯模
块贴靠在中心芯模22上，上锥形芯模21和下芯模23上设有用于固定多个下芯模块的固定机构。设置可拆卸的中心芯模22，将多个下芯模块贴靠在中心芯模22上，能够提升各下芯模块的安装稳固性以及位置精度，同时在进行内模2脱模时可先将中心芯模22与上锥形芯模21拆卸脱离，中心芯模22拆卸后为贴靠在其上的多个下芯模块留出了向内移动的空间，便于下芯模块的拆卸，能够降低下芯模块的脱模难度。
[0030]优选的，固定机构包括设于上锥形芯模21底部的第一环形卡槽211以及设于中心芯模22上的第二环形卡槽221，各下芯模块的一端设有卡入第一环形卡槽211的第一卡接部，各下芯模块的另一端设有卡入第二环形卡槽221的第二卡接部。该结构简单，易于加工成型，降低生产成本，能够使多个下芯模块卡接在上锥形芯模21和中心芯模22之间，连接更加紧凑，防止热压成型过程中下芯模块发生脱落，避免影响生产质量。
[0031]优选的，中心芯模22通过螺钉与上锥形芯模21相连。该结构简单，拆卸与组装过程方便快捷，生产成本低。
[0032]优选的，内模2设有用于成型内法兰的径缩段24，径缩段24设在下芯模23的底部；至少有一个下芯模块配置成在中心芯模22拆卸后该下芯模块能向中心芯模22所在空间移动，所有下芯模块、上锥形芯模21和中心芯模22配置成能穿过本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锥形罩体成型用模压模具，包括底座(1)、内模(2)以及罩设于所述内模(2)外的外模(3)，所述底座(1)、所述内模(2)和所述外模(3)之间构成成型模腔，其特征在于，所述内模(2)包括上锥形芯模(21)和下芯模(23)，所述下芯模(23)由多个环绕所述上锥形芯模(21)轴线布置的下芯模块拼接构成，各所述下芯模块以可拆卸方式连接于所述上锥形芯模(21)上。2.根据权利要求1所述的锥形罩体成型用模压模具，其特征在于，所述上锥形芯模(21)底部采用可拆卸连接方式连接有中心芯模(22)，多个所述下芯模块贴靠在所述中心芯模(22)上，所述上锥形芯模(21)和所述下芯模(23)上设有用于固定多个所述下芯模块的固定机构。3.根据权利要求2所述的锥形罩体成型用模压模具，其特征在于，所述固定机构包括设于所述上锥形芯模(21)底部的第一环形卡槽(211)以及设于所述中心芯模(22)上的第二环形卡槽(221)，各所述下芯模块的一端设有卡入所述第一环形卡槽(211)的第一卡接部，各所述下芯模块的另一端设有卡入所述第二环形卡槽(221)的第二卡接部。4.根据权利要求2所述的锥形罩体成型用模压模具，其特征在于，所述中心芯模(22)通过螺钉与所述上锥形芯模(21)相连。5.根据权利要求2所述的锥形罩体成型用模压模具，其特征在于，所述内模(2)设有...

【专利技术属性】
技术研发人员：张文盼，刘德礼，刘艳阳，
申请(专利权)人：湖南航天环宇通信科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：