一种加氢催化剂的再生方法技术

本发明专利技术提供了一种加氢催化剂的再生方法。该方法包括：（1）将失活加氢催化剂A1和A2混合，混合物浸于溶剂中，超声处理，得到催化剂B和混有黑色粉末的混合物料；（2）将催化剂B回收，同时将所述混有黑色粉末的混合物料过滤得到粉末C；（3）将催化剂B磨碎成粉体，筛分，得到催化剂粉体D，再经成型、干燥、焙烧，得到再生载体；（4）将粉末C溶于柴油中，浸渍于再生载体上，干燥，得到再生加氢催化剂。该方法不需要额外补充活性金属组分，再生催化剂的脱硫性能好，且可减少硫化剂的用量和缩短硫化时间，所得再生加氢催化剂具有较好的理化性质及活性。加氢催化剂具有较好的理化性质及活性。

【技术实现步骤摘要】
一种加氢催化剂的再生方法


[0001]本专利技术涉及一种催化剂的再生方法，更具体地，涉及一种采用废催化剂再生制备加氢脱硫催化剂的方法。

技术介绍

[0002]渣油加氢技术具有原料适应性强、生产操作流程简单等特点，能够为下游催化裂化过程提供优质的原料，已成为现代炼油和石油化学工业最重要的重油加工工艺之一。尤其，近年来中国的渣油加氢处理量越来越大，对渣油加氢催化剂的需求量也随之大量增加。另外渣油中金属、胶质、沥青质含量高，导致渣油加氢装置的运转周期普遍为1~2年，并且催化剂不会再生使用。因此每年存在大量的渣油加氢催化剂在提取少量金属后，作为固废处理。
[0003]一般使用过的催化剂表面上附着一层积碳，积碳覆盖催化剂表面的金属活性位，是催化剂失活的重要原因。常见的催化剂再生过程，都要在脱除催化剂上的残油之后，进行高温烧碳、烧硫处理。高温处理过程、会使活性金属产生聚集，影响催化剂活性，而使再生后催化剂活性远远低于新鲜剂。而与此同时，因为沉积金属等物质的堵塞作用，催化剂的孔结构也不能恢复到新鲜剂的程度，增大了原料油在催化剂上的扩散阻力。另外经过高温处理的再生剂强度大幅度降低，在运输和反应过程中容易破碎，对床层压降造成影响。
[0004]另外加氢催化剂的常用活性组分一般为含镍和/或钴、钼和/或钨。为提高活性和稳定性，通常这类催化剂在使用前须经预硫化，将加氢金属组分转化为硫化物。因此，催化剂再生过程中，在烧焦的同时伴随有硫化物的氧化反应。在高温富氧情况下，部分SO2会转化成SO3。这些含硫物质遇到再生气氛中的水反应生成亚硫酸和硫酸，容易使再生后催化剂的性能变劣。另外，再生后的催化剂需要再次进行硫化，使氧化态金属转化为金属硫化物，才具有加氢活性。单纯的高温氧化再生不仅浪费的催化剂上原有的硫元素，还需要补充一部分新的硫元素。
[0005]CN1125474C公开了一种加氢催化剂再生方法，该方法是将失去活性的加氢催化剂预热后，依次通过300℃～350℃的低温段加热1～7小时，400℃～500℃的中温段加热1～7小时和550℃～600℃的高温段加热1～10小时，再经自然冷却后得到再生催化剂。
[0006]CN1921942A公开了一种恢复失效加氢处理催化剂活性的方法，包括将积碳的失效加氢处理催化剂进行烧炭处理，得到碳含量降低至0.5～2.5总量％的中间催化剂，将该中间催化剂与含氮的螯合剂溶液进行接触和老化处理，其中老化处理时间超过10小时，最后经干燥处理得到再生的催化剂，其中所引入螯合剂量的50％以上保留在干燥后的催化剂中。
[0007]CN1782030A公开了一种加氢催化剂再生方法，该方法包括：1)将颗粒状碱性物质与失活加氢催化剂混合，其重量混合比为5∶95～50∶50；2)在氧化再生反应条件下将颗粒状碱性物质与失活加氢催化剂的混合物与含氧气体接触；3)分离再生加氢催化剂。
[0008]综上，现有技术采用常规烧硫、烧碳的方法，再生后的加氢催化剂的理化性质和结
构达不到工业生产的要求。因此，针对加氢催化剂，开发一种有效的再生方法十分必要。

技术实现思路

[0009]针对现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种用废催化剂再生制备加氢脱硫催化剂的方法。该方法不需要额外补充活性金属组分，所得再生催化剂的脱硫性能好，且可减少硫化剂的用量和缩短硫化时间，所得再生加氢催化剂具有较好的理化性质及活性。
[0010]本专利技术提供了一种加氢催化剂的再生方法，包括以下步骤：（1）将失活加氢催化剂A1和A2混合，混合物浸于溶剂中，超声处理，得到催化剂B和混有黑色粉末的混合物料；（2）将催化剂B回收，同时将所述混有黑色粉末的混合物料过滤得到粉末C；（3）将催化剂B磨碎成粉体，筛分，得到催化剂粉体D，再经成型、干燥、焙烧，得到再生载体；（4）将粉末C溶于柴油中，浸渍于再生载体上，干燥，得到再生加氢催化剂。
[0011]其中，所述失活加氢催化剂A1和A2皆为硫化态失活加氢催化剂。且该硫化态失活加氢催化剂在进行再生反应之前一般置于溶剂中保存，以避免接触水和空气，所述溶剂可以是醇类、醚类、柴油、航煤油等中的一种或多种。
[0012]优选的，在进行步骤（1）之前，所述失活加氢催化剂A1和A2先进行脱油处理，所述脱油过程可采取本领域的常规方法，如：将失活加氢催化剂置于甲苯溶剂中，进行24小时以上加热抽提处理。
[0013]步骤（1）中，失活加氢催化剂A1中至少含有活性金属钼，以失活加氢催化剂A1的来源新鲜催化剂的重量计，活性金属钼以氧化物计的含量为10%~25%。
[0014]步骤（1）中，失活加氢催化剂A2中至少含有活性金属钼和钨，以失活加氢催化剂A2的来源新鲜催化剂的重量计，所有活性金属以氧化物计的含量为40%~80%；其中，活性金属钼以氧化物计的含量为10%~30%，活性金属钨以氧化物计的含量为2%0~60%。
[0015]步骤（1）中，失活加氢催化剂A1与失活加氢催化剂A2的质量比为：9.5:0.5~7.5:2.5。
[0016]步骤（1）中，失活加氢催化剂A1上沉积金属的含量（沉积金属包括金属铁、钒），以失活加氢催化剂A的来源新鲜催化剂的重量计，沉积金属以金属单质计的含量应小于2.5%。
[0017]步骤（1）中，失活加氢催化剂A2上沉积金属的含量（沉积金属包括金属铁、钒），以失活加氢催化剂A的来源新鲜催化剂的重量计，沉积金属以金属单质计的含量应小于0.3%。
[0018]步骤（1）中，所述溶剂为乙醇、异丙醇、聚乙烯吡咯烷酮、二甲基亚砜、二甲基甲酰胺中的一种或几种、或以上一种或几种物质的水溶液。
[0019]步骤（1）中，所述超声处理的时间为0.5小时~3小时；所述超声处理频率为35~40KHz。
[0020]其中，所述超声处理优选采用间歇性超声处理，具体为先进行第一超声处理，然后第一静置，再第二超声处理，再第二静置，......，反复此过程直到超声处理总时间达到0.5小时~3小时，其中，每次的静置时间优选为5~15min。
[0021]步骤（3）中，所述的粉体D的粒度优选细于200目，例如，可以为300目、400目等。
[0022]步骤（3）在成型过程可以加入助挤剂。助挤剂可以是田菁粉、淀粉、聚乙醇中的一
种或几种。所述的成型可以根据需要，制成常规的形状，比如挤条制成长度为2~8mm的四叶草形状的条。
[0023]步骤（3）中，所述的干燥条件为：80~135℃下干燥1~6小时，所述的焙烧条件为：400~850℃下焙烧2~8小时。
[0024]步骤（4）中，所使用的柴油的体积为再生载体的吸水体积。
[0025]步骤（4）中，优选在柴油中加入适量分散剂，所述分散剂为乙醇、异丙醇、聚乙烯吡咯烷酮、二甲基亚砜、二甲基甲酰胺中的一种或几种。
[0026]步骤（4）中，所述干燥的条件为：真空下，50~150℃干燥2~12小时。
[0027]本专利技术提供的方法广泛适用于石油炼制过程中使用的各种本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种加氢催化剂的再生方法，包括以下步骤：（1）将失活加氢催化剂A1和A2混合，混合物浸于溶剂中，超声处理，得到催化剂B和混有黑色粉末的混合物料；（2）将催化剂B回收，同时将所述混有黑色粉末的混合物料过滤得到粉末C；（3）将催化剂B磨碎成粉体，筛分，得到催化剂粉体D，再经成型、干燥、焙烧，得到再生载体；（4）将粉末C溶于柴油中，浸渍于再生载体上，干燥，得到再生加氢催化剂。2.按照权利要求1所述的再生方法，其特征在于：步骤（1）中，失活加氢催化剂A1中至少含有活性金属钼，以失活加氢催化剂A1的来源新鲜催化剂的重量计，活性金属钼以氧化物计的含量为10%~25%。3.按照权利要求1或2所述的再生方法，其特征在于：步骤（1）中，失活加氢催化剂A2中至少含有活性金属钼和钨，以失活加氢催化剂A2的来源新鲜催化剂的重量计，所有活性金属以氧化物计的含量为40%~80%；其中，活性金属钼以氧化物计的含量为10%~30%，活性金属钨以氧化物计的含量为2%0~60%。4.按照权利要求1所述的再生方法，其特征在于：步骤（1）中，失活加氢催化剂A1与失活加氢催化剂A2的质量比为：9.5:0.5~7.5:2.5。5.按照权利要求1所述的再生方法，其特征在于：步骤（1）中，...

【专利技术属性】
技术研发人员：关月明，袁胜华，王永林，张成，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：