钢管成型内衬装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种钢管成型内衬装置，包括机架和两个内衬辊，两个内衬辊分别转动设于所述机架，并沿输送路径对称设置，所述内衬辊的轴线垂直于输送路径，所述内衬辊用于与待成型工件的内周面抵接，旨在避免待成型工件产生塌扁等形变缺陷。生塌扁等形变缺陷。生塌扁等形变缺陷。

【技术实现步骤摘要】
钢管成型内衬装置


[0001]本技术属于钢管辊压成型
，更具体地说，是涉及一种钢管成型内衬装置。

技术介绍

[0002]钢管通常以钢板为母材，经过弯曲加工后成型，再经过高频焊接而成。钢板在弯曲过程中需要经过多个工步进行逐步弯曲成型，避免对钢板造成拉裂等现象。在精成型阶段，初步成型的工件由于还未进行封闭焊接，容易出现变形，不能保证工件的弧度，最终会导致钢管的椭圆度不达标。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种钢管成型内衬装置，旨在避免待成型工件产生塌扁等形变缺陷。
[0004]为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种钢管成型内衬装置，包括：
[0005]机架；以及
[0006]两个内衬辊，分别转动设于所述机架，并沿输送路径对称设置，所述内衬辊的轴线垂直于输送路径，所述内衬辊用于与待成型工件的内表面抵接。
[0007]在一种可能的实现方式中，所述钢管成型内衬装置还包括两个连接组件，两个所述连接组件转动连接于所述机架，并分别与两个所述内衬辊转动连接，所述连接组件能带动所述内衬辊绕平行于输送路径的轴线转动。
[0008]在一种可能的实现方式中，所述连接组件包括：
[0009]旋转齿轮，转动连接于所述机架；以及
[0010]固定块，固接于所述旋转齿轮，所述内衬辊转动连接于所述固定块；
[0011]其中，两个所述连接组件上的旋转齿轮相啮合。
[0012]在一种可能的实现方式中，所述固定块的端部开设有容纳腔，所述内衬辊部分位于所述容纳腔中，且所述内衬辊伸出所述容纳腔的部分用于与待成型工件的内壁接触。
[0013]在一种可能的实现方式中，所述机架包括支撑架和安装架，所述安装架沿上下方向滑动设于所述支撑架，所述内衬辊转动设于所述安装架。
[0014]在一种可能的实现方式中，所述钢管成型内衬装置还包括升降组件，所述升降组件设于所述支撑架，并与所述安装架连接，所述升降组件用于调节所述安装架的高度。
[0015]在一种可能的实现方式中，所述安装架包括设于所述支撑架上的固定件和与所述固定件滑动连接的连接件，所述升降组件用于驱动所述连接件沿上下方向移动，所述内衬辊转动设于所述连接件。
[0016]在一种可能的实现方式中，所述安装架设有两个，两个所述安装架沿输送路径分布，每个所述安装架上均设有两个内衬辊。
[0017]在一种可能的实现方式中，所述固定件沿输送路径与所述支撑架滑动连接，所述支撑架上还设有调节组件，所述调节组件用于驱动所述安装架沿输送路径滑动，以调节两个所述安装架之间的间距。
[0018]在一种可能的实现方式中，所述调节组件包括：
[0019]驱动器，设于所述支撑架；
[0020]涡轮，套设于所述驱动器的输出端；
[0021]蜗杆，与所述涡轮啮合；以及
[0022]连接座，与所述固定件连接，所述连接座的内环面开设有与所述蜗杆的螺旋齿相适配的螺旋槽。
[0023]本技术提供的钢管成型内衬装置的有益效果在于：与现有技术相比，本技术待成型工件成型内衬装置将两个内衬辊分别与机架连接，两个内衬辊对称设置能够分别对待成型工件内壁的相对两侧施加抵压力，为待成型工件与模具接触的盲点区域提供支撑，避免待成型工件与模具接触的盲点区域因挤压发生塌扁现象，提高待成型工件成型后的合格率。
附图说明
[0024]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1为本技术实施例提供的钢管成型内衬装置的结构示意图；
[0026]图2为本技术实施例提供的钢管成型内衬装置的主视图；
[0027]图3为图2中A部的局部放大图；
[0028]图4为本技术实施例提供的钢管成型内衬装置的侧视图；
[0029]图5为图4中B部的局部放大图；
[0030]图6为本技术实施例采用的内衬辊与待成型工件接触的局部图。
[0031]图中：1、支撑架；2、安装架；201、固定件；202、连接件；3、升降组件；4、驱动器；5、连接座；6、蜗杆；7、连接支架；8、旋转齿轮；9、固定块；901、容纳腔；10、内衬辊；11、待成型工件。
具体实施方式
[0032]为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0033]请一并参阅图1至图6，现对本技术提供的钢管成型内衬装置进行说明。钢管成型内衬装置，包括机架和两个内衬辊10；两个内衬辊10分别转动设于机架，并沿输送路径对称设置，内衬辊10的轴线垂直于输送路径，内衬辊10用于与待成型工件11的内表面抵接。
[0034]本技术提供的钢管成型内衬装置，与现有技术相比，本技术钢管成型内衬装置将两个内衬辊10分别与机架连接，两个内衬辊10对称设置能够分别对待成型工件11
内壁的相对两侧施加抵压力，为待成型工件11与模具接触的盲点区域提供支撑，避免待成型工件11与模具接触的盲点区域因挤压发生塌扁现象，提高待成型工件11成型后的合格率。
[0035]在一些实施例中，请参阅图1至图5，钢管成型内衬装置还包括两个连接组件，两个连接组件转动连接于机架，并分别与两个内衬辊10转动连接，连接组件能带动内衬辊10绕平行于输送路径的轴线转动。
[0036]连接组件绕平行于输送路径的轴线转动，使内衬辊10随连接组件同步转动，能够调节两个内衬辊10之间的夹角，以适用于不同尺寸和不同盲点区域的待成型工件11，扩大了适用范围，也无需在生产不同尺寸的待成型工件11时进行更换内衬辊10，降低了生产成本。
[0037]在一些实施例中，请参阅图2至图5，连接组件包括旋转齿轮8和固定块9，旋转齿轮8转动连接于机架；固定块9固接于旋转齿轮8，内衬辊10转动连接于固定块9；其中，两个连接组件上的旋转齿轮8相啮合。
[0038]两个连接组件上的旋转齿轮8啮合设置，在转动其中一个旋转齿轮8时，另一个旋转齿轮8同步旋转，能够保证两个旋转齿轮8的旋转角度一致，从而保证两个内衬辊10始终对称设置，提高了调节精度。通过固定块9将内衬辊10与旋转齿轮8连接，提高了内衬辊10安装的稳定性。
[0039]可选的，其中一个旋转齿轮8与电机连接，通过电机驱动旋转齿轮8转动。
[0040]在一些实施例中，请参阅图4至图5，固定块9的端部开设有容纳腔901，内衬辊10部分位于容纳腔901中，且内衬辊10伸出容纳腔901的部分用于与待成型工件11的内壁接触。
[004本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.钢管成型内衬装置，其特征在于，包括：机架；以及两个内衬辊，分别转动设于所述机架，并沿输送路径对称设置，所述内衬辊的轴线垂直于输送路径，所述内衬辊用于与待成型工件的内表面抵接。2.如权利要求1所述的钢管成型内衬装置，其特征在于，所述钢管成型内衬装置还包括两个连接组件，两个所述连接组件转动连接于所述机架，并分别与两个所述内衬辊转动连接，所述连接组件能带动所述内衬辊绕平行于输送路径的轴线转动。3.如权利要求2所述的钢管成型内衬装置，其特征在于，所述连接组件包括：旋转齿轮，转动连接于所述机架；以及固定块，固接于所述旋转齿轮，所述内衬辊转动连接于所述固定块；其中，两个所述连接组件上的旋转齿轮相啮合。4.如权利要求3所述的钢管成型内衬装置，其特征在于，所述固定块的端部开设有容纳腔，所述内衬辊部分位于所述容纳腔中，且所述内衬辊伸出所述容纳腔的部分用于与待成型工件的内壁接触。5.如权利要求1所述的钢管成型内衬装置，其特征在于，所述机架包括支撑架和安装架，所述安装架沿上下方向滑动设于所述支撑架，所述内衬辊转动设于所述安装架。6.如权利要求5所...

【专利技术属性】
技术研发人员：史纪忠，周德恒，何叶磊，
申请(专利权)人：石家庄中泰制管技术开发有限公司，
类型：新型
国别省市：