一种冷挤压模具的凹模制造技术

本实用新型专利技术属于冷挤压模具技术领域，具体提供了一种冷挤压模具的凹模。本实用新型专利技术提供的冷挤压模具的凹模包括底模(1)、一体成型的桶状内模(2)和套圈(3)；所述一体成型的桶状内模(2)包括底座(2

【技术实现步骤摘要】
一种冷挤压模具的凹模


[0001]本技术涉及冷挤压模具
，尤其涉及一种冷挤压模具的凹模。

技术介绍

[0002]冷挤压为整个单片罐产品最关键的工序。冷挤压模具包括凹模和凸模；所述凹模包括底模和内模。在冷挤压的过程中，内模和坯料接触，直接参与变形过程，需要承受静态高压、强烈冲击和巨大摩擦的恶劣环境，导致内模极其容易被损伤，使用寿命低。为了避免内模的过快开裂，在内模的外侧设置与内模过盈配合的套圈结构，以期延长内模的使用寿命；套圈与内模之间处于过盈配合而产生接触应力，进而使内模内壁处的切向拉应力大大减小，甚至完全消失，从而提高内模的强度和使用。图1为现有技术的凹模示意图，其中，A为底模，B为内模，C为套圈；其中内模B嵌套在底模A上。由于内模嵌套在底模上，即坯料成型的型腔内有活性接口，导致坯料在冷挤压成形的过程中容易出现力学性能薄弱点，且容易使杂质聚集，影响最终冷挤压物件的力学性能。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本技术的目的在于提供一种冷挤压模具的凹模。本技术提供的冷挤压模具的凹模避免了冷挤压物件的力学性能薄弱点的形成和杂质的聚集，提高了最终冷挤压物件的力学性能。
[0004]为了实现上述技术目的，本技术提供以下技术方案：
[0005]本技术提供了一种冷挤压模具的凹模，包括底模1、一体成型的桶状内模2和套圈3；所述一体成型的桶状内模2包括底座2
‑
1和与所述底座2
‑
1一体成型的侧壁部2
‑
2；
[0006]所述底座2r/>‑
1和底模1接触；
[0007]所述一体成型的桶状内模2和套圈3通过过盈配合进行连接；
[0008]所述底模1与所述一体成型的桶状内模2呈同轴设置。
[0009]优选地，所述底座2
‑
1的厚度为30～50mm。
[0010]优选地，所述底模1的厚度为20～40mm。
[0011]优选地，所述底模1和一体成型的桶状内模2之间为可拆卸连接。
[0012]优选地，所述可拆卸连接的方式为螺栓。
[0013]优选地，所述底座2
‑
1的中心设置第一通气孔4，所述底模1的中心设置第二通气孔5，所述第一通气孔4和第二通气孔5连贯设置，构成凹模的通气孔。
[0014]优选地，所述底模1和套圈3的材质独立地包括模具钢。
[0015]优选地，所述一体成型的桶状内模2的材质为硬质合金。
[0016]本技术提供了一种冷挤压模具的凹模，包括底模1、一体成型的桶状内模2和套圈3；所述一体成型的桶状内模2包括底座2
‑
1和与所述底座2
‑
1一体成型的侧壁部2
‑
2；所述底座2
‑
1和底模1接触；所述一体成型的桶状内模2和套圈3通过过盈配合进行连接；所述底模1与所述一体成型的桶状内模2同轴设置。
[0017]本技术将冷挤压模具的凹模的内模设置为一体成型的桶状内模，相比内模嵌套在底模上的凹模而言，将内模与原始底模部分呈一体化设计，这样使得凹模提供的模腔为一体结构，避免了活性接口导致的力学性能薄弱点的存在和杂质的聚集，提高了冷挤压物件的力学性能。
附图说明
[0018]图1为现有技术中凹模的结构示意图，其中A为底模，B为内模，C为套圈；
[0019]图2为本技术的凹模的结构示意图，其中，1为底模，2为一体成型的桶状内模，2
‑
1为底座，2
‑
2为侧壁，3为套圈，4为第一通气孔，5为第二通气孔。
具体实施方式
[0020]本技术提供了一种冷挤压模具的凹模，具体结构如图2所示，下面结合图2进行具体说明。
[0021]本技术提供的冷挤压模具的凹模包括底模1。在本技术中，所述底模1的中心优选设置第二通气孔5；技术对所述第二通气孔5的孔径不做具体限定，本领域技术人员根据实际需要进行调整即可；在本技术的具体实施例中，所述第二通气孔的孔径优选为6～10mm。在本技术中，所述底模1的厚度优选为20～40mm。在本技术中，所述底模1的材质优选为模具钢。
[0022]本技术提供的冷挤压模具的凹模包括一体成型的桶状内模2。在本技术中，所述一体成型的桶状内模2包括底座2
‑
1和与所述底座2
‑
1一体成型的侧壁部2
‑
2。在本技术中，所述底座2
‑
1的厚度优选为30～50mm。在本技术中，所述侧壁部2
‑
2的内径优选为34～80mm，所述侧壁部2
‑
2的厚度优选为45～80mm。
[0023]在本技术中，所述一体成型的桶状内模2的底座2
‑
1和底模1接触。在本技术中，所述一体成型的桶状内模2与底模1同轴设置。在本技术中，所述底模1和一体成型的桶状内模2之间为可拆卸连接；所述可拆卸连接的方式优选包括螺栓，进一步优选为螺栓。
[0024]在本技术中，所述底座2
‑
1的中心优选设置第一通气孔4；所述第一通气孔与底模1的中心设置的第二通气孔5连贯设置，构成凹模的通气孔。在本技术中，所述凹模的通气孔在使用时优选通过气阀栓填充。
[0025]在本技术中，所述一体成型的桶状内模的材质优选为硬质合金。
[0026]本技术提供的冷挤压模具的凹模包括套圈3。在本技术中，所述套圈3与所述一体成型的桶状内模2通过过盈配合进行连接。在本技术中，所述套圈3的材质优选为模具钢。在本技术中，所述套圈3的厚度优选为40～80mm。
[0027]下面结合实施例对本技术提供的冷挤压模具的凹模具进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本技术保护范围的限定。
[0028]实施例1
[0029]按照图2的示意图组装冷挤压模具的凹模，并设定底座2
‑
1的厚度为50mm，侧壁部2
‑
2的内径为66mm，侧壁部2
‑
2的厚度为45mm，底模1的厚度为20mm；所述套圈3的厚度为50mm，通气孔的孔径为9mm。
[0030]将坯料利用本实施例提供的冷挤压模具的凹模和与凹模匹配的凸模进行冷挤压，得到冷挤压物件。
[0031]所述坯料包括以下质量百分含量的组分：铝99.7％，铁0.2％，硅0.1％。
[0032]根据ASTM D 1143
‑
07方法测试实施例1所得铝桶工件的轴向承压强度，及按照GB25164耐变形强度。结果为：轴向承压强度为4.4kN，耐变形强度1.1MPa，表面光洁无缺陷。
[0033]对比例1
[0034]按照图1示意图组装冷挤压模具的凹模，并设定底座的厚度为40mm，内模的内径为66mm，内模侧本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种冷挤压模具的凹模，其特征在于，包括底模(1)、一体成型的桶状内模(2)和套圈(3)；所述一体成型的桶状内模(2)包括底座(2
‑
1)和与所述底座(2
‑
1)一体成型的侧壁部(2
‑
2)；所述底座(2
‑
1)和底模(1)接触；所述一体成型的桶状内模(2)和套圈(3)通过过盈配合进行连接；所述底模(1)与所述一体成型的桶状内模(2)同轴设置。2.根据权利要求1所述的冷挤压模具的凹模，其特征在于，所述底座(2
‑
1)的厚度为30～50mm。3.根据权利要求1所述的冷挤压模具的凹模，其特征在于，所述底模(1)的厚度为20～...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈小峰，洪晓辉，
申请(专利权)人：杭州中粮包装有限公司，
类型：新型
国别省市：