一种汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，包括操作台、操作底座、弯曲成型模具本体；所述操作台设置在操作底座上表面，所述操作底座为矩形箱体结构，所述操作底座底面四角处还分别设置有减振器；所述弯曲成型模具本体包括固定座、下模座、顶板、上模座、若干个凹模、若干个凸膜，所述操作台上表面水平设置有固定座，所述固定座和操作台四角之间设置有支撑块。本实用新型专利技术所述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，整体稳定性好，通过设置相同数量的若干凸模、凹模，可以一次进行多个汽车线束支架压波浪形弯曲冲压，提高了工作效率，还避免了环境振动、人为晃动、缓冲弯曲成型模具本体加工时产生的冲击力，确保弯曲成型作业的稳定进行。进行。进行。
【技术实现步骤摘要】
一种汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具
[0001]本技术涉及模具
，具体涉及一种汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具。
技术介绍
[0002]汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。线束是指由铜材冲制而成的接触件端子(连接器)与电线电缆压接后，外面再塑压绝缘体或外加金属壳体等，以线束捆扎形成连接电路的组件。
[0003]线束支架是汽车线束必不可少的一部分，起到固定汽车线束的作用。线束支架主体外形为一般为波浪形或曲线形或折线形，波浪形的线束支架是采用压波浪形弯曲成型模进行折弯，现有技术中用于波浪形线束支架的弯曲成型模具存在一定的弊端：1、弯曲成型模具在进行成型加工后，脱模不够便捷；2、模具容易受到环境振动、人为晃动等影响，导致冲压精度下降；3、单次仅仅能够对一个线束支架冲压，效率低。因此，为了解决上述技术问题，有必要研发出一种汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具。
[0004]中国专利申请号为CN202020943843.6公开了一种固定车身内线束支架用模具，目的是为了便于取下上模具和能彻底冷却模具，没有解决用于波浪形线束支架的弯曲成型模具的脱模不够便捷、效率低、稳定性差的问题。
技术实现思路
[0005]技术目的：为了克服以上不足，本技术的目的是提供一种汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，结构设计合理，整体稳定性好，通过设置相同数量的若干凸模、凹模，可以一次进行多个汽车线束支架压波浪形弯曲冲压，提高了工作效率，还避免了环境振动、人为晃动、缓冲弯曲成型模具本体加工时产生的冲击力，确保弯曲成型作业的稳定进行，应用前景广泛。
[0006]技术方案：一种汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，包括操作台、操作底座、弯曲成型模具本体；所述操作台设置在操作底座上表面，所述操作底座为矩形箱体结构，所述操作底座底面四角处还分别设置有减振器；所述弯曲成型模具本体包括固定座、下模座、顶板、上模座、若干个凹模、若干个凸膜，所述操作台上表面水平设置有固定座，所述固定座和操作台四角之间设置有支撑块，所述固定座上表面中部设置有支撑座，所述支撑座上表面设置有下模座，所述下模座开设置有若干个模具腔，每个模具腔之间等距离设置；所述支撑座在每个所述模具腔底部均间隔设置有若干个电动推杆器，所述电动推杆器的电动推杆顶部设置有推板，所述推板上表面设置有凹模并且凹模设置于模具腔内；所述顶板与固定座上下相对设置，所述顶板的安装槽内部设置有上模座并且上模座和顶板之间通过若干固定螺钉装配连接，所述上模座底部设置有若干个凸膜，所述凸膜与凹模的数量一致，并且位置关系一一对应；所述顶板上表面与冲压装置连接。
[0007]本技术所述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，结构设计合理，整体
稳定性好，在操作底座底面四角处安装有减振器，可以避免环境振动、人为晃动等，确保弯曲冲压成型作业的稳定进行；通过冲压装置推动顶板向下移动，上模座的凸模和下模座内的凹模精准配合，通过设置相同数量的若干凸模、凹模，可以一次进行多个汽车线束支架压波浪形弯曲冲压，提高了工作效率；弯曲成型结束后，通过冲压装置带动顶板向上移动，上模座退回到原来位置，启动电动推杆器，多个电动推杆器的电动推杆同步向上，通过推板向上推动凹模，凹模在下模座的模具腔内被向外推出一些后，便于工人拿取弯曲成型后的线束支架产品。
[0008]进一步的，上述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，所述弯曲成型模具本体还包括导向机构，所述导向机构包括导柱连接轴、导套连接套，所述固定座上表面左右两侧设置有导柱连接轴，2个所述导柱连接轴顶部均连接导套连接套，2个所述导套连接套设置于顶板底部两端。
[0009]导柱连接轴、导套连接套向配合起到导向作用。
[0010]进一步的，上述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，所述推板内部设置有凹槽，所述凹槽内底部设置有散热风扇，所述散热风扇上方设置有若干个散热片，若干个所述散热片之间平行设置并且固定于凹槽内壁，所述散热片3上方设置有导热板，所述导热板固定设置在推板上表面。
[0011]弯曲成型结束后，在电动推杆向上推移过程中，导热板将凹模表面加工产生的热量吸收并传递到散热片，启动散热风扇，对散热片进行散热处理，从而快速实现凹模的散热处理，凹模被向外推出一些后，工人拿取弯曲成型后的线束支架产品，且凹模经过了散热处理，有效避免了高温烫伤工人的问题，有效提高了模具使用安全性能。
[0012]进一步的，上述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，所述推板315底面和侧面间隔设置有若干个散热孔3155。
[0013]进一步的，上述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，所述固定座底部间隔设置有若干个容纳槽，所述容纳槽内部设置有伸缩减震杆，所述伸缩减震杆外部套接设置有减震弹簧，所述伸缩减震杆上下两端设置有减震垫。
[0014]快速弯曲成型过程中，固定座和操作台四角之间设置有支撑块，在保证弯曲成型模具本体摆放稳定的同时，固定座的容纳槽24内部设置有伸缩减震杆，伸缩减震杆外部套接设置有减震弹簧伸缩减震杆上下两端设置有减震垫，通过上述结构的设置，有效缓冲弯曲成型模具本体加工时产生的冲击力、振动感，进一步提升弯曲成型模具本体摆放稳定性。
[0015]进一步的，上述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，所述减振器包括支架、质量块、金属丝网橡胶一、金属丝网橡胶二、螺钉、螺母；所述支架、金属丝网橡胶一、质量块、金属丝网橡胶二从下至上依次设置；所述螺钉从下至上依次穿设所述支架、金属丝网橡胶一、质量块、金属丝网橡胶二、操作底座底板并且所述螺钉上方设置有螺母。
[0016]进一步的，上述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，所述金属丝网橡胶一上、下端设置有保护壳一；所述金属丝网橡胶二上、下端设置有保护壳二；所述螺钉与支架连接处设置有垫片。
[0017]所述减振器由支架、质量块、保护壳、螺栓、螺母和一对金属丝网橡胶等构成。支架用来将减振器其他构件连接并固定，保护壳可以给予金属丝网橡胶一、金属丝网橡胶二支撑和保护作用，将一对金属丝网橡胶一、金属丝网橡胶二有机地组合成一个整体，螺栓贯穿
减振机构，通过调节螺栓、螺母可以控制金属丝网橡胶一、金属丝网橡胶二的相对预紧量。所述减振器为对称结构，可以使减振器实现轴向方向上的双向减振，金属丝网橡胶一、金属丝网橡胶二工作时在受到外界振动激励并且减振机构有一定预紧量时，上下层两个金属丝网橡胶一、金属丝网橡胶二均在承受压力，因此减振器可以承受周期性的拉压载荷，提高了所述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具的整体稳定性。
[0018]本技术的有益效果为：
[0019]（1）本技术所述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，结构设计合理，操作方便，通过冲压装置推动顶板向上或者向下移动，上模座的凸模和下模座内的凹模精准配合，通过设置相同数量的若干凸模、凹模，可以一次进行多个汽车线束支架压波浪形弯曲冲压，提高了工作效率；
[0020]（2）本实本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，其特征在于，包括操作台（1）、操作底座（2）、弯曲成型模具本体（3）；所述操作台（1）设置在操作底座（2）上表面，所述操作底座（2）为矩形箱体结构，所述操作底座（2）底面四角处还分别设置有减振器（21）；所述弯曲成型模具本体（3）包括固定座（31）、下模座（32）、顶板（33）、上模座（34）、若干个凹模（35）、若干个凸膜（36），所述操作台（1）上表面水平设置有固定座（31），所述固定座（31）和操作台（1）四角之间设置有支撑块（311），所述固定座（31）上表面中部设置有支撑座（312），所述支撑座（312）上表面设置有下模座（32），所述下模座（32）开设置有若干个模具腔（321），每个模具腔（321）之间等距离设置；所述支撑座（312）在每个所述模具腔（321）底部均间隔设置有若干个电动推杆器（314），所述电动推杆器（314）的电动推杆（3141）顶部设置有推板（315），所述推板（315）上表面设置有凹模（35）并且凹模（35）设置于模具腔（321）内；所述顶板（33）与固定座（31）上下相对设置，所述顶板（33）的安装槽（331）内部设置有上模座（34）并且上模座（34）和顶板（33）之间通过若干固定螺钉（332）装配连接，所述上模座（34）底部设置有若干个凸膜（36），所述凸膜（36）与凹模（35）的数量一致，并且位置关系一一对应；所述顶板（33）上表面与冲压装置连接。2.根据权利要求1所述的汽车线束支架加工用快速弯曲成型模具，其特征在于，所述弯曲成型模具本体（3）还包括导向机构（37），所述导向机构（37）包括导柱连接轴（371）、导套连接套（372），所述固定座（31）上表面左右两侧设置有导柱连接轴（371），2个所述导柱连接轴（371）顶部均连接导套连接套（372），2个所述导套连接套（372）设置于顶板（33）底部两端。3...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨晨，李明，
申请(专利权)人：苏州德奇汽车配件系统有限公司，
类型：新型
国别省市：
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