蜗轮检测方法、处理器、存储介质及检测平台技术

本发明专利技术提供了一种蜗轮检测方法、处理器、存储介质及检测平台，待检测蜗轮的齿数为S，蜗轮检测方法包括：S10、通过激光旋转扫描采集蜗轮的三维参数；S20、根据三维参数计算得出蜗轮的二维图和分度圆；S30、在二维图和分度圆上，分别测量蜗轮的S个齿的齿厚，并分别测量蜗轮的S

【技术实现步骤摘要】
蜗轮检测方法、处理器、存储介质及检测平台


[0001]本专利技术涉及蜗轮测量
，具体而言，涉及一种蜗轮检测方法、处理器、存储介质及检测平台。

技术介绍

[0002]目前，在机械传动结构中，蜗轮的使用量较大，同时蜗轮对传动结构的影响也很大，在蜗轮加工完成后，需要对蜗轮的加工情况进行检测，查看蜗轮是否满足加工标准。
[0003]现有技术中，对于蜗轮齿距和齿厚的测量，多采用人工使用游标卡尺等测量仪器测量，但是人工测量难以保证对蜗轮测量的精度，且效率低下。

技术实现思路

[0004]本专利技术提供了一种蜗轮检测方法、处理器、存储介质及检测平台，以提高蜗轮的检测精度和检测效率。
[0005]为了实现上述目的，根据本专利技术的一个方面，本专利技术提供了一种蜗轮检测方法，待检测蜗轮的齿数为S，蜗轮检测方法包括：S10、通过激光旋转扫描采集蜗轮的三维参数；S20、根据三维参数计算得出蜗轮的二维图和分度圆；S30、在二维图和分度圆上，分别测量蜗轮的S个齿的齿厚，并分别测量蜗轮的S
‑
1组相邻齿的齿距；S40、将测得的齿厚和齿距数据与蜗轮的标准数据进行对比分析，判断蜗轮是否合格。
[0006]进一步地，在S30中，测量蜗轮的齿厚包括：先在被测齿厚的位置做出齿厚的延长线，然后在被测齿厚的延长线上测量齿厚；测量蜗轮的齿距包括：先在被测齿距的位置做出齿距的延长线，然后在被测齿距的延长线上测量齿距。
[0007]进一步地，在S40中，将测得的齿厚和齿距数据与蜗轮的标准设计数据进行对比分析包括：将测得的S个齿厚分别与蜗轮的标准齿厚对比，得出S个误差值I；将测得的S
‑
1个齿距分别与蜗轮的标准齿距对比，得出S
‑
1个误差值E；将S个误差值I分别与齿厚最大允许误差值对比，以判断每个误差值I是否合格；将S
‑
1个误差值E分别与齿距最大允许误差值对比，以判断每个误差值E是否合格。
[0008]进一步地，在S40中，判断蜗轮是否合格包括：计算得出合格的误差值I的数量为D，合格的误差值E的数量为C；若D/S≥0.98，且C/(S
‑
1)≥0.98，则判定蜗轮合格；若D/S＜0.98，或C/(S
‑
1)＜0.98，则判定蜗轮不合格。
[0009]进一步地，蜗轮检测方法还包括：S0、在处理单元中输入蜗轮的设计模型，分析得出蜗轮的标准数据，蜗轮的标准数据包括齿数、标准齿厚和标准齿距。
[0010]进一步地，蜗轮检测方法还包括：S51、将蜗轮和标准蜗杆啮合，在蜗轮的待检测接触区滴红丹粉液；S52、转动蜗轮预设圈数；S53、采集待检测接触区的图片；S54、将采集的图片与蜗轮的标准接触区对比，判断蜗轮的加工精度是否合格。
[0011]根据本专利技术的另一方面，提供了一种处理器，处理器用于运行程序，程序运行时执行上述的蜗轮检测方法。
[0012]根据本专利技术的又一方面，提供了一种存储介质，存储介质包括存储的程序，程序运行时执行上述的蜗轮检测方法。
[0013]根据本专利技术的另一方面，提供了一种检测平台，检测平台采用上述的蜗轮检测方法，检测平台包括：承载台，承载台具有放置待检测蜗轮的扫描区；框架结构，设置在承载台上；激光扫描仪，设置在框架结构上，激光扫描仪用于扫描放置在扫描区的蜗轮；处理器，处理器和激光扫描仪电连接；控制盒，设置在承载台上；显示屏，设置在承载台上。
[0014]进一步地，检测平台还包括：标准蜗杆，可转动地设置在承载台上，标准蜗杆用于与待检测蜗轮啮合；输送部，输送部用于在待检测蜗轮上滴红丹粉液；采集相机，设置在框架结构上，采集相机用于拍摄蜗轮和蜗杆的接触区；蜗轮疲劳测试部，用于测试蜗轮的疲劳强度。
[0015]应用本专利技术的技术方案，提供了一种蜗轮检测方法，待检测蜗轮的齿数为S，蜗轮检测方法包括：S10、通过激光旋转扫描采集蜗轮的三维参数；S20、根据三维参数计算得出蜗轮的二维图和分度圆；S30、在二维图和分度圆上，分别测量蜗轮的S个齿的齿厚，并分别测量蜗轮的S
‑
1组相邻齿的齿距；S40、将测得的齿厚和齿距数据与蜗轮的标准数据进行对比分析，判断蜗轮是否合格。采用该方案，实现了蜗轮的自动化测量，采用智能化工装测试的方式，代替了现有技术中的人工使用测量仪器测量，通过激光旋转扫描可获得蜗轮的精确三维参数，然后通过计算测量出蜗轮的S个齿的齿厚和S
‑
1组齿距，并与标准的蜗轮数据进行比对得出蜗轮是否合格。此种方式与人工使用游标卡尺等测量仪器测量的方式相比，减少了人工操作误差即工具本身的误差，提高了蜗轮的测量精度，并且提高了检测效率。
附图说明
[0016]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：
[0017]图1示出了本专利技术的实施例提供的蜗轮检测方法的流程示意图；
[0018]图2示出了图1的S20中对蜗轮检测位置的示意图；
[0019]图3示出了图1的S30中对蜗轮检测位置的示意图；
[0020]图4示出了本专利技术的实施例提供的蜗轮检测方法的另一流程示意图；
[0021]图5示出了本专利技术的实施例提供的蜗轮检测方法中蜗轮接触区检测的流程示意图；
[0022]图6示出了本专利技术另一实施例提供的检测平台的结构示意图。
[0023]其中，上述附图包括以下附图标记：
[0024]10、承载台；20、框架结构；30、激光扫描仪；40、控制盒；50、显示屏；60、标准蜗杆；80、采集相机；90、蜗轮疲劳测试部。
具体实施方式
[0025]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本专利技术及其应用或使用的任何限制。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提
下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0026]如图1至图5所示，本专利技术的实施例提供了一种蜗轮检测方法，待检测蜗轮的齿数为S，蜗轮检测方法包括：S10、通过激光旋转扫描采集蜗轮的三维参数；S20、根据三维参数计算得出蜗轮的二维图和分度圆；S30、在二维图和分度圆上，分别测量蜗轮的S个齿的齿厚，并分别测量蜗轮的S
‑
1组相邻齿的齿距；S40、将测得的齿厚和齿距数据与蜗轮的标准数据进行对比分析，判断蜗轮是否合格。
[0027]在本实施例中，实现了蜗轮的自动化测量，采用智能化工装测试的方式，代替了现有技术中的人工使用测量仪器测量，通过激光旋转扫描可获得蜗轮的精确三维参数，然后通过计算测量出蜗轮的S个齿的齿厚和S
‑
1组齿距，并与标准的蜗轮数据进行比对得出蜗轮是否合格。此种方式与人工使用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种蜗轮检测方法，待检测蜗轮的齿数为S，其特征在于，所述蜗轮检测方法包括：S10、通过激光旋转扫描采集所述蜗轮的三维参数；S20、根据所述三维参数计算得出所述蜗轮的二维图和分度圆；S30、在所述二维图和所述分度圆上，分别测量所述蜗轮的S个齿的齿厚，并分别测量所述蜗轮的S
‑
1组相邻齿的齿距；S40、将测得的齿厚和齿距数据与所述蜗轮的标准数据进行对比分析，判断所述蜗轮是否合格。2.根据权利要求1所述的蜗轮检测方法，其特征在于，在S30中，测量所述蜗轮的齿厚包括：先在被测齿厚的位置做出齿厚的延长线，然后在被测齿厚的延长线上测量齿厚；测量所述蜗轮的齿距包括：先在被测齿距的位置做出齿距的延长线，然后在被测齿距的延长线上测量齿距。3.根据权利要求1所述的蜗轮检测方法，其特征在于，在S40中，将测得的齿厚和齿距数据与所述蜗轮的标准设计数据进行对比分析包括：将测得的S个齿厚分别与所述蜗轮的标准齿厚对比，得出S个误差值I；将测得的S
‑
1个齿距分别与所述蜗轮的标准齿距对比，得出S
‑
1个误差值E；将S个误差值I分别与齿厚最大允许误差值对比，以判断每个误差值I是否合格；将S
‑
1个误差值E分别与齿距最大允许误差值对比，以判断每个误差值E是否合格。4.根据权利要求3所述的蜗轮检测方法，其特征在于，在S40中，判断所述蜗轮是否合格包括：计算得出合格的误差值I的数量为D，合格的误差值E的数量为C；若D/S≥0.98，且C/(S
‑
1)≥0.98，则判定所述蜗轮合格；若D/S＜0.98，或C/(S
‑
1)＜0.98，则判定所述蜗轮不合格。5.根据权利要求1所述的蜗轮检测方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯消冰，姚冬东，李军旗，吴成杰，
申请(专利权)人：北京博清科技有限公司，
类型：发明
国别省市：