一种大尺寸面板脱泡腔制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大尺寸面板脱泡腔，包括腔体及料盘；腔体内部为中空结构，腔体内上下间隔地设有至少二层独立的脱泡空间，脱泡空间内设有支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件，支撑限位组件设置于脱泡空间两侧；驱动组件沿脱泡空间侧边方向设置，料盘设置在驱动组件上；承载顶升组件沿脱泡空间侧边方向设置，承载顶升组件从下方支撑料盘，料盘贴紧上一层脱泡空间的底壁或脱泡腔的顶壁；料盘内放置的待脱泡面板随料盘滑入脱泡空间内。本实用新型专利技术采用多层独立脱泡腔体结构，利用料盘的直线滑移完成自动上料、送料及出料动作，通过同步旋转完成承载料盘的均匀顶升、自动支撑及限位，实现了独立密封腔室的自动开合联动。实现了独立密封腔室的自动开合联动。实现了独立密封腔室的自动开合联动。

【技术实现步骤摘要】
一种大尺寸面板脱泡腔


[0001]本技术涉及自动化设备领域，特别指一种大尺寸面板脱泡腔。

技术介绍

[0002]在平板显示器件生产设备领域，常涉及到各种光学膜材的贴附，如偏光片贴附，屏幕基板上贴附光学膜体后，需要通过各种手段将膜体与基板之间贴附时产生的气泡去除，以保证贴附质量。常用的去气泡手段包括多种，如通过改进膜材贴附方式，利用边贴边辊方式，在贴附的同时辊压膜材，以减少气泡的产生。该种机械去泡手段能起到一定的效果。但是，针对大尺寸的面板，由于面积较大，通过辊压去泡的方式效果较差，且面板极易因辊压产生破片。因此需要采用辅助脱泡方式，如真空环境或加压环境，真空环境为将待脱泡的面板放置在加压环境下，通过调节降低面板周围气压，使其小于气泡内气压，从而使气泡中的气体从面板与膜材之间自动挤出，达到去泡效果；加压环境相反的将面板至于强压环境下，通过外部压力挤压膜体达到去泡效果。
[0003]由于脱泡时间较长（偏贴后保压时间：70
‑
180S；全贴后保压时间：5
‑
10Min），传统的将所有物料全部放入脱泡腔内后，再进行脱泡的方式效率具有较长的脱泡待料时间，后续工艺需等脱泡全部完成后才能进行，且脱泡前后的上料及下料也占用较长时间，导致整体脱泡效率低下。因此，针对大尺寸面板的脱泡，受面板尺寸影响一般采用单片面板单独送料的脱泡方式；即通过独立的脱泡腔体，逐次进行上料、脱泡及下料动作，其中一个脱泡腔脱泡的同时，另外的脱泡腔在进行上料、下料动作，将上料、脱泡及下料时间充分利用，从而提升整机脱泡效率。对于大尺寸面板的独立脱泡需要解决以下技术问题：1、多层独立脱泡空间的形成及面板上料、送料和出料自动化的实现；2、独立脱泡腔体上料及下料过程中涉及到的密封腔室的形成与分离；3、密封腔室形成及分离过程中料盘的承载及限位，以保证密封腔室形成时动作的稳定性和准确性；4、密封腔室形成过程中，料盘的均匀承载及顶升，以完成腔室的闭合。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用多层独立脱泡腔体结构，利用料盘的直线滑移完成自动上料、送料及出料动作，通过同步旋转完成承载料盘的均匀顶升、自动支撑及限位，实现了独立密封腔室的自动开合联动的大尺寸面板脱泡腔。
[0005]本技术采取的技术方案如下：一种大尺寸面板脱泡腔，包括腔体及料盘；其中，上述腔体内部为中空结构，腔体内上下间隔地设有至少二层独立的脱泡空间，脱泡空间内设有支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件，其中，上述支撑限位组件设置于脱泡空间两侧；上述驱动组件沿脱泡空间侧边方向设置，料盘设置在驱动组件上，并经驱动组件驱动而沿直线方向来回运动；上述承载顶升组件沿脱泡空间侧边方向设置，承载顶升组件从下方支撑料盘，并通过旋转将料盘向上顶起，料盘贴紧上一层脱泡空间的底壁或脱泡腔的顶
壁，使脱泡空间形成独立密封的腔体，并经支撑限位组件支撑限位；料盘内放置的待脱泡面板随料盘滑入脱泡空间内，在脱泡空间密封腔体内进行加压脱泡。
[0006]优选地，所述的腔体的一侧设有支架，支架包括二排，分别沿脱泡空间的两侧边方向设置，支架上对应脱泡空间设置有至少二层滑轨，滑轨直线延伸至脱泡空间内；上述料盘可滑动地设置在滑轨上，以便进出脱泡空间。
[0007]优选地，所述的支撑限位组件包括底支板、侧支板及支块，其中，上述底支板水平设置在脱泡腔内，经脱泡腔内壁支撑；上述侧支板包括至少二块，侧支板沿底支板侧边方向间隔设置，侧支板的内壁上垂直设有至少二根限位柱，限位柱水平向内侧延伸；上述支块包括至少二块，支块竖直设置在底支板上，支块的顶部内侧设有台阶支撑面，且台阶面的高度低于限位柱的高度。
[0008]优选地，所述的承载顶升组件包括气缸、连杆、推杆、支撑辊、支撑凸条及支座，其中，上述气缸设置在底支板的端部；上述连杆沿底支板的端边方向设置，且通过连接块与气缸的输出端可转动地连接；上述支撑辊包括至少二根，支撑辊平行间隔地设置在底支板上方，且沿底支板侧边方向延伸，支撑辊的两端经设置于底支板上的支座支撑，且支撑辊绕支座可转动地连接。
[0009]优选地，所述的支撑凸条设置在支撑辊上，且支撑凸条向外凸起至支撑辊外。
[0010]优选地，所述的推杆包括至少二根，推杆的一端可转动地连接在连杆上，另一端与支撑辊的端部固定连接；气缸通过驱动连杆旋转，带动各推杆同步旋转，推杆带动各支撑辊旋转运动，使支撑辊上的支撑凸条从下方抵住料盘后，将料盘支撑顶起，料盘顶起后经支块的台阶面支撑，并经侧支板内侧的限位柱限位。
[0011]优选地，所述的驱动组件包括电机、丝杆及丝杆座，其中，上述电机设置在底支板的端部；上述丝杆沿直线方向设置在底支板的中部，且与电机的输出端连接，电机驱动丝杆旋转运动；上述丝杆座套设在丝杆上，丝杆旋转运动带动丝杆座沿丝杆方向直线运动。
[0012]优选地，所述的料盘包括盘体、支台、密封圈及气孔，其中，上述盘体为板状结构，盘体内设有向内凹陷的置物空间；上述支台水平设置在置物空间内，待脱泡的面板放置在支台内，经支台支撑；置物空间的外沿设有向内凹陷的密封槽；上述密封圈嵌设在密封槽内，且向上凸起至密封槽上方；上述气孔包括至少二个，气孔设置在密封槽与支台之间；盘体的底部与丝杆套连接，且与滑轨可滑动地连接，盘体经丝杆套带动沿滑轨直线滑动；支撑辊旋转，使支撑凸条从下方抵住盘体，并上顶盘体，使密封圈与上一层脱泡空间的盘体底壁或脱泡腔的顶壁贴合，形成独立的密封空间；上述气孔连通该密封空间与外部的加压装置，以便形成加压环境。
[0013]本技术的有益效果在于：
[0014]本技术针对现有技术存在的缺陷与步骤进行改进及创新，设计了一种采用多层独立脱泡腔体结构，利用料盘的直线滑移完成自动上料、送料及出料动作，通过同步旋转完成承载料盘的均匀顶升、自动支撑及限位，实现了独立密封腔室。本技术为大尺寸面板脱泡机的核心部件，待脱泡的面板在本技术加压脱泡腔内完成加压脱泡动作，本技术针对大尺寸面板的加压脱泡工艺，在内部腔体内采用多层上下间隔设置的独立脱泡腔室结构设计，独立脱泡腔室由上下间隔的脱泡承载平台形成。本技术通过驱动组件驱动料盘的直线滑移实现面板的上料、送料及出料动作。料盘滑入脱泡空间内后，通过承载
顶升组件从下方抵住并顶升料盘将料盘上顶，同时在料盘盘体的周沿向内凹陷的置物空间内嵌设有密封圈，料盘上升，使密封圈与上层承载平台的底部贴紧，从而使上下层脱泡承载平台之间的空间闭合成密封腔室。另外，本技术在料盘的侧部设有侧支板及支块，侧支板的内壁上垂直设有多根限位柱，限位柱水平向内侧延伸，支块的顶部内侧设有台阶支撑面，且台阶面的高度低于限位柱的高度，支块与其固定载体之间通过弹簧连接，自然状态下支板有向料盘内侧运动的趋势，当料盘被顶升形成密闭腔室的同时，料盘底部贴着支板外压弹簧向上，移动至台阶面上后，弹簧弹力将支板内压至料盘下方，料盘经台阶面承载支撑，同时位于料盘的两侧侧支板内侧水平延伸的限位柱从两本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大尺寸面板脱泡腔，其特征在于：包括腔体（31）及料盘（33）；其中，上述腔体（31）内部为中空结构，腔体（31）内上下间隔地设有至少二层独立的脱泡空间，脱泡空间内设有支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件，其中，上述支撑限位组件设置于脱泡空间两侧；上述驱动组件沿脱泡空间侧边方向设置，料盘（33）设置在驱动组件上，并经驱动组件驱动而沿直线方向来回运动；上述承载顶升组件沿脱泡空间侧边方向设置，承载顶升组件从下方支撑料盘（33），并通过旋转将料盘（33）向上顶起，料盘（33）贴紧上一层脱泡空间的底壁或脱泡腔（3）的顶壁，使脱泡空间形成独立密封的腔体，并经支撑限位组件支撑限位；料盘（33）内放置的待脱泡面板随料盘（33）滑入脱泡空间内，在脱泡空间密封腔体内进行加压脱泡。2.根据权利要求1所述的一种大尺寸面板脱泡腔，其特征在于：所述的腔体（31）的一侧设有支架（32），支架（32）包括二排，分别沿脱泡空间的两侧边方向设置，支架（32）上对应脱泡空间设置有至少二层滑轨（314），滑轨（314）直线延伸至脱泡空间内；上述料盘（33）可滑动地设置在滑轨（314）上，以便进出脱泡空间。3.根据权利要求2所述的一种大尺寸面板脱泡腔，其特征在于：所述的支撑限位组件包括底支板（311）、侧支板（312）及支块（313），其中，上述底支板（311）水平设置在脱泡腔（3）内，经脱泡腔（3）内壁支撑；上述侧支板（312）包括至少二块，侧支板（312）沿底支板（311）侧边方向间隔设置，侧支板（312）的内壁上垂直设有至少二根限位柱，限位柱水平向内侧延伸；上述支块（313）包括至少二块，支块（313）竖直设置在底支板（311）上，支块（313）的顶部内侧设有台阶支撑面，且台阶面的高度低于限位柱的高度。4.根据权利要求3所述的一种大尺寸面板脱泡腔，其特征在于：所述的承载顶升组件包括气缸（315）、连杆（316）、推杆（317）、支撑辊（318）、支撑凸条（319）及支座（320），其中，上述气缸（315）设置在底支板（311）的端部；上述连杆（316）沿底支板（311）的端边方向设置，且通过连接块与气缸（315）的输出端可转动地连接；上述支撑辊（318）包括至少二根，支撑辊（318）平行间隔地设置在底支板（311）上方，且沿底支板（311）侧边方向延伸，支撑辊...

【专利技术属性】
技术研发人员：高军鹏，康宏刚，李世杰，张立文，
申请(专利权)人：深圳市易天自动化设备股份有限公司，
类型：新型
国别省市：