带轨道的承压环加工支架系统技术方案

本发明专利技术涉及一种带轨道的承压环加工支架系统，其包括两个承压环加工支架：用于规则矩形承压环环板坡口加工的承压环环板支架和用于不规则扇形圆环承压环锥板坡口加工的承压环锥板支架，其中所述承压环板支架的顶部设置有与地面平行的轨道，其上具有用于承压环环板坡口加工的气割机；所述承压环锥板支架的顶部设置有与水平方向呈开口向上的内凹弧形的轨道，其上具有用于承压环锥板坡口加工的气割机。机。机。

【技术实现步骤摘要】
带轨道的承压环加工支架系统


[0001]本专利技术属于坡口焊切
，具体涉及一种带轨道的承压环加工支架系统。

技术介绍

[0002]在外罐罐体尺寸为φ57.5 m*36 m的50000 m2的双金属低温储罐的安装过程中，需要使用到圆环壳型承压圈，承压环是连接顶盖与筒体的主要受力构件，承压环锥板和环板都采用52 mm厚钢板，承压环环板尺寸为规则矩形，承压环锥板尺寸为不规则扇形圆环，钢板之间需要焊接，而在将两块钢板呈一定角度焊接之前，需要先在钢板的焊接边缘加工坡口。
[0003]坡口焊接对不同领域、要求、材料等，存在焊接方式不同、对焊工要求较高的情况，对焊接坡口及端面有严格的要求，特别是高强度、高厚度钢板。在机械加工过程中没有专门的承压环坡口加工设备，都是采用现场下料后交车床进行精加工，加工设备与焊接现场存在不同场地。承压环转运靠人工，一块块进行上下搬运，劳动强度大，易造成人员受伤。
[0004]现有的承压环坡口加工存在罐体承压环制作曲率较大、制作难度系数大、坡口加工耗时长、表面成型不好、不规整、加工速度无法满足要求、频繁更换和承压环转运工作量大，包括装车、卸车、运输、加工，费用较高，重点在于加工效率难以达到生产需求，无法满足快速且大量进行坡口加工的要求。
[0005]基于此，提出本案申请。

技术实现思路

[0006]为了克服上述现有技术中的不足，本专利技术公开了一种带轨道的承压环加工支架系统，以解决承压环坡口加工难、耗时长和成本高的问题。
[0007]为达到上述目的，本专利技术的技术方案如下：一种带轨道的承压环加工支架系统，其包括两个承压环加工支架，即用于承压环环板坡口加工的承压环环板支架和用于承压环锥板坡口加工的承压环锥板支架，其中承压环环板为规则的矩形，承压环锥板为具有内弧和外弧的不规则扇形圆环结构，承压环环板与承压环锥板的厚度相同。
[0008]作为本专利技术的一种改进，所述承压环环板支架和承压环锥板支架都包括H型钢、槽钢、钢管、轨道和气割机，其中两条HW400*400型钢平行放置在地面，形成基础底座，再用数个HW150*150型钢横向连接基础底座对其加以加固。随后对所述基础底座进行二次找平找正，槽钢彼此等距离间隔地（例如，两两间隔1000 mm）安置在所述基础底座上，形成龙门支架，所述龙门支架外侧对应地焊接钢管作为挡板，龙门支架顶部设置有一个轨道，所述轨道上设置有一个可自由移动的气割机。
[0009]作为本专利技术的一种改进，所述龙门支架与钢管之间的距离d≥承压环环板或承压环锥板的厚度，所述厚度为约52 mm。
[0010]作为本专利技术的一种改进，所述承压环环板支架用于形成基础底座的两条HW400*
400型钢的腹板与地面平行，各个钢管的高度相同，由此龙门支架的顶部与地面平行。
[0011]作为本专利技术的一种改进，所述承压环锥板支架用于形成基础底座的两条HW400*400型钢的腹板与地面垂直，钢管的高度以HW150*150型钢的中线为对称轴向外依次递增，形成与承压环锥板内弧的弧度相同的开口向上的内凹弧形。
[0012]作为本专利技术的一种改进，所述承压环锥板支架的龙门支架的顶部也形成与承压环锥板内弧的弧度相同的开口向上的内凹弧形。
[0013]作为本专利技术的一种改进，所述承压环锥板支架的龙门支架与钢管之间用挡块连接，例如焊接或粘结，所述挡块的位置与承压环锥板的外弧贴合。
[0014]作为本专利技术的一种改进，所述承压环环板支架的轨道为金属制成的直梯形轨道，所述轨道与地面平行。
[0015]作为本专利技术的一种改进，所述承压环锥板支架的轨道为金属制成的开口向上的内凹弧形弯曲轨道，所述弧形的弧度与承压环锥板内弧的弧度相同。
[0016]作为本专利技术的一种改进，所述气割机包括电机、半自动割炬和滚轮，其中气割机的半自动割炬用电线连接在电机上，气割机的滚轮与轨道以可自由移动的方式接触，所述半自动割炬与水平方向呈约30
°
角。
[0017]从以上技术方案可以看出，本专利技术具有以下优点：现场下料、现场加工坡口、现场卷制，从而免去装车、卸车、运输、加工的费用，既避免了人工转运的高劳动强度和高危险性，同时又兼具了成本效益；承压环加工支架系统包括两个承压环加工支架，可同时原位进行承压板环板和锥板的坡口加工作业，大幅缩短加工时间，提高加工效率；所采用的部分型材可回收利用，避免浪费，并具有环保益处。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例。
[0019]图1A为承压环环板支架的正视图；图1B为承压环环板支架的侧视图；图1C为承压环环板支架的俯视图；图2A为承压环锥板支架的正视图；图2B为承压环锥板支架的侧视图；图2C为承压环锥板支架的俯视图。
[0020]图中：1、H型钢；2
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1，2
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2、槽钢；3、承压环环板；4
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1，4
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2、钢管；5
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1，5
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2、轨道；6、气割机；7、半自动割炬；8、挡块；9、承压环锥板；10、承压环环板支架；20、承压环锥板支架。
具体实施方式
[0021]下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本专利技术，应理解下述具体实施方式仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。
[0022]如图1A
‑
图1C和图2A
‑
图2C所示，本专利技术提供一种带轨道的承压环加工支架系统，其包括承压环环板支架10和承压环锥板支架20。所述承压环环板支架10和承压环锥板支架
20两者都包括H型钢1、槽钢2
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1和2
‑
2、钢管4
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1和4
‑
2、轨道5
‑
1和5
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2和气割机6，其中两条H型钢1平行放置在地面上，形成基础底座，再用数个比H型钢1短的工型钢横向连接基础底座以起到加固作用。在一个实施例中，H型钢1为HW400*400型钢，工型钢为HW150*150型钢。随后，对基础底座进行二次找平找正，槽钢2
‑
1和2
‑
2彼此等距离间隔地（例如，两两间隔1000 mm）安置在所述基础底座上，形成龙门支架，所述龙门支架2
‑
1和2
‑
2外侧对应地焊接多个钢管4
‑
1和4
‑
2作为挡板，龙门支架2
‑
1和2
‑
2与钢管4
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1和4
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2之间的距离d应等于或略大于承压环环板或锥板的厚度。在一个实施例中，用额外的钢管支撑作为挡板的钢管4
‑
1和4
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2，从而增加支架系统的稳定性。龙门支架2
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种带轨道的承压环加工支架系统，其特征在于：包括两个承压环加工支架，即用于承压环环板（3）坡口加工的承压环环板支架（10）和用于承压环锥板（9）坡口加工的承压环锥板支架（20），其中承压环环板（3）为规则的矩形，承压环锥板（9）为具有内弧和外弧的扇形圆环结构，承压环环板（3）与承压环锥板（9）的厚度相同。2.根据权利要求1所述的带轨道的承压环加工支架系统，其特征在于：所述承压环环板支架（10）和承压环锥板支架（20）都包括H型钢（1）、槽钢（2
‑
1，2
‑
2）、钢管（4
‑
1，4
‑
2）、轨道（5
‑
1，5
‑
2）和气割机（6），其中两条H型钢（1）平行放置在地面，形成基础底座，再用数个比H型钢（1）短的工型钢横向连接基础底座，对所述基础底座进行二次找平找正，槽钢（2
‑
1，2
‑
2）彼此等距离间隔地安置在所述基础底座上，形成龙门支架，所述龙门支架（2
‑
1，2
‑
2）外侧对应地焊接作为挡板的钢管（4
‑
1，4
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2），龙门支架（2
‑
1，2
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2）顶部设置有一个轨道（5
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1，5
‑
2），所述轨道（5
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1，5
‑
2）上设置有一个可自由移动的气割机（6）。3.根据权利要求2所述的带轨道的承压环加工支架系统，其特征在于：所述龙门支架（2
‑
1，2
‑
2）与钢管（4
‑
1，4
‑
2）之间的距离d≥承压环环板（3）或承压环锥板（9）的厚度，所述厚度≥40 mm。4.根据权利要求3所述的带轨道的承压环加工支架系统，其特征在于：所述承压环环板支架（10）用于形成基础底座的两条H型钢（1）的腹板与地面平行，各个钢管（4
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【专利技术属性】
技术研发人员：程大川，黄俊峰，徐永飞，倪辉，
申请(专利权)人：中国化学工程第十四建设有限公司，
类型：发明
国别省市：