一种聚合反应釜制造技术

本发明专利技术提供一种聚合反应釜，包括釜体、搅拌结构以及充氮气结构；其中，所述搅拌结构以及所述充氮气结构均设置于所述釜体内；所述搅拌结构与所述釜体转动连接；所述充氮气结构包括用于向所述釜体内通入氮气的充气单元，以及驱动所述充气单元进行升降的升降单元；所述充气单元环绕设置于所述搅拌结构的外侧；所述升降单元的一端与所述釜体相连，另一端与所述充气单元相连。本发明专利技术提供的聚合反应釜，通过将充氮气结构设置为可升降结构，一方面使得该充氮气结构能够在聚合反应釜内不同的高度进行充氮排氧，提高充氮排氧效果，另一方面，通过该充氮气结构进行氮封，既能实现一物两用，又能保持反应的稳定，简化了聚合反应釜的结构。简化了聚合反应釜的结构。简化了聚合反应釜的结构。

【技术实现步骤摘要】
一种聚合反应釜


[0001]本专利技术涉及压力容器
，具体而言，涉及一种聚合反应釜。

技术介绍

[0002]聚合反应釜是通过聚合反应制备高分子化合物的重要设备；由于很多聚合反应需要在隔绝氧气的条件下进行，因此，聚合反应釜上通常会设置有氮气充气口，以便于通过该氮气充气口向聚合反应釜内通入氮气，将聚合反应釜内的空气排出，从而使得聚合反应在无氧条件下进行。
[0003]现有的聚合反应釜中，氮气充气口通常设计为固定结构，即充氮气的位置不可变，导致充氮效果较差。

技术实现思路

[0004]本专利技术解决的问题是现有的聚合反应釜因充氮气位置不可变导致充氮效果较差。
[0005]为解决上述问题，本专利技术提供一种聚合反应釜，包括釜体、搅拌结构以及充氮气结构；其中，
[0006]所述搅拌结构以及所述充氮气结构均设置于所述釜体内；
[0007]所述搅拌结构与所述釜体转动连接；
[0008]所述充氮气结构包括用于向所述釜体内通入氮气的充气单元，以及驱动所述充气单元进行升降的升降单元；
[0009]所述充气单元环绕设置于所述搅拌结构的外侧；
[0010]所述升降单元的一端与所述釜体相连，另一端与所述充气单元相连。
[0011]可选地，所述充气单元包括充气管、环状的送气部，以及至少一个连接于所述送气部内侧的出气部；所述充气管为软管；所述送气部以及所述出气部具有相通的空腔结构；所述充气管的一端与所述送气部的空腔相连，另一端穿过所述釜体与气源相连。
[0012]可选地，所述釜体的内壁上设置有沿竖直方向分布的限位槽；所述充气管分布于所述限位槽内；所述限位槽的内径大于所述充气管的外径，且所述限位槽的内径小于所述充气管外径的二倍。
[0013]可选地，所述出气部包括两个出气管，每一所述出气管上均设置有至少一个出气孔；两个所述出气管均与所述送气部相连，且两个所述出气管上远离所述送气部的一端相互铰接；两个相互铰接的所述出气管为可收缩结构。
[0014]可选地，所述出气部包括四个出气管，每一所述出气管上均设置有至少一个出气孔；四个所述出气管相互铰接；四个相互铰接的所述出气管构成剪刀叉状的可收缩结构。
[0015]可选地，所述送气部上设置环形的滑槽，所述出气管通过所述滑槽与所述送气部滑动连接；所述升降单元包括升降气缸以及升降环；所述出气部还包括拉绳；所述升降环与所述升降气缸的活塞杆相连；所述升降环位于所述送气部的上方；所述拉绳的一端与所述升降环相连，另一端穿过所述送气部与所述出气管相连；所述出气部还包括复位弹簧，所述
复位弹簧的一端与所述出气管相连，另一端与所述送气部相连。
[0016]可选地，所述出气部还包括连接管，每一所述出气管的空腔均通过所述连接管与所述送气部的空腔相连；所述连接管为软管。
[0017]可选地，所述出气管为软管。
[0018]可选地，所述出气部包括若干出气叶片，若干出气叶片拼合构成板状结构；每一所述出气叶片均包括与所述送气部固定连接的固定叶片，以及与所述固定叶片滑动连接的伸缩叶片；所述固定叶片以及所述伸缩叶片上均设置有出气孔。
[0019]可选地，所述釜体的底部设置有用于对所述送气部进行限位的限位台，所述限位台的内径小于所述送气部的外径。
[0020]与现有技术相比，本专利技术提供的聚合反应釜具有如下优势：
[0021]本专利技术提供的聚合反应釜，通过将充氮气结构设置为可升降结构，一方面使得该充氮气结构能够在聚合反应釜内不同的高度进行充氮排氧，提高充氮效果，另一方面，还可在反应结束后，通过该充氮气结构来对反应产物进行氮封，实现一物两用，简化聚合反应釜的结构。
附图说明
[0022]图1为本专利技术中聚合反应釜的结构简图一；
[0023]图2为本专利技术中聚合反应釜的结构简图二；
[0024]图3为本专利技术中充气单元的结构简图一；
[0025]图4为本专利技术中限位槽的结构简图；
[0026]图5为本专利技术中充气单元的结构简图二；
[0027]图6为本专利技术中充气单元的结构简图三；
[0028]图7为本专利技术中充气单元的背面结构简图一；
[0029]图8为本专利技术中充气单元的背面结构简图二；
[0030]图9为本专利技术中升降环与充气单元的装配简图一；
[0031]图10为图3中A处的局部放大图；
[0032]图11为本专利技术中升降环与充气单元的装配简图二；
[0033]图12为本专利技术中升降环与充气单元的装配简图三；
[0034]图13为本专利技术中升降环与充气单元的装配简图四；
[0035]图14为本专利技术中升降环与充气单元的装配简图五。
[0036]附图标记说明：
[0037]1‑
釜体；11
‑
限位槽；12
‑
限位台；13
‑
进管口；2
‑
搅拌结构；3
‑
充氮气结构；31
‑
充气单元；311
‑
充气管；312
‑
送气部；3121
‑
滑槽；3122
‑
通孔；313
‑
出气部；3131
‑
出气管；3132
‑
连接管；3133
‑
拉绳；3134
‑
复位弹簧；3135
‑
固定叶片；3136
‑
伸缩叶片；3137
‑
滑轨；32
‑
升降单元；321
‑
升降气缸；322
‑
升降环。
具体实施方式
[0038]下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中表示，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附
图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制，基于本专利技术的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0039]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“周向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0040]此外，术语“第一”、“第二”仅用于简化描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性，或隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定为“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，“多个”的含义是两本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种聚合反应釜，其特征在于，包括釜体(1)、搅拌结构(2)以及充氮气结构(3)；其中，所述搅拌结构(2)以及所述充氮气结构(3)均设置于所述釜体(1)内；所述搅拌结构(2)与所述釜体(1)转动连接；所述充氮气结构(3)包括用于向所述釜体(1)内通入氮气的充气单元(31)，以及驱动所述充气单元(31)进行升降的升降单元(32)；所述充气单元(31)环绕设置于所述搅拌结构(2)的外侧；所述升降单元(32)的一端与所述釜体(1)相连，另一端与所述充气单元(31)相连。2.如权利要求1所述的聚合反应釜，其特征在于，所述充气单元(31)包括充气管(311)、环状的送气部(312)，以及至少一个连接于所述送气部(312)内侧的出气部(313)；所述充气管(311)为软管；所述送气部(312)以及所述出气部(313)具有相通的空腔结构；所述充气管(311)的一端与所述送气部(312)的空腔相连，另一端穿过所述釜体(1)与气源相连。3.如权利要求2所述的聚合反应釜，其特征在于，所述釜体(1)的内壁上设置有沿竖直方向分布的限位槽(11)；所述充气管(311)分布于所述限位槽(11)内；所述限位槽(11)的内径大于所述充气管(311)的外径，且所述限位槽(11)的内径小于所述充气管(311)外径的二倍。4.如权利要求2所述的聚合反应釜，其特征在于，所述出气部(313)包括两个出气管(3131)，每一所述出气管(3131)上均设置有至少一个出气孔；两个所述出气管(3131)均与所述送气部(312)相连，且两个所述出气管(3131)上远离所述送气部(312)的一端相互铰接；两个相互铰接的所述出气管(3131)为可收缩结构。5.如权利要求2所述的聚合反应釜，其特征在于，所述出气部(313)包括四个出气管(3131)，每一所述出气管(3131)上均设置有至少一个出气孔；...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱晓群，聂俊，
申请(专利权)人：江苏集萃光敏电子材料研究所有限公司，
类型：发明
国别省市：