排气消声器及车辆制造技术

本发明专利技术涉及一种排气消声器及车辆。排气消声器包括壳体、排气管、尾管、第一消声管、第二消声管及第三消声管。壳体内至少设有谐振腔、沿排气方向依次设置的第一扩张腔、第二扩张腔及第三扩张腔，第一扩张腔与谐振腔连通。第一消声管用于连通第一扩张腔与第二扩张腔。第二消声管从第一扩张腔沿排气方向延伸至第三扩张腔，用于连通第一扩张腔和第三扩张腔。第三消声管用于连通第二扩张腔与第三扩张腔。在谐振腔的作用下，使声波经过缓冲作用后再通过尾管排出，有利于发挥消声性能。当第一扩张腔内的气流由于压力波的脉动作用倒灌到排气管内时，谐振腔内的气体流出至第一扩张腔内，抑制气流倒灌现象，使排气更顺畅，降低排气背压，提升动力性能。升动力性能。升动力性能。

【技术实现步骤摘要】
排气消声器及车辆


[0001]本专利技术涉及车辆
，特别是涉及一种排气消声器及车辆。

技术介绍

[0002]摩托车等车辆具有发动机、与发动机连接的排气管及在排气方向下游侧与排气管连接的排气消声器，在发动机工作的过程中，其内燃烧产生的废气经排气管流向排气消声器，经排气消声器处理后的废气排至大气环境中。
[0003]随着用户对摩托车等车辆的品质要求越来越高，排气消声器除了满足动力需求和国标规定的噪声外，对排气音的品质也提出了更高的要求，例如排气音不仅需要有动力感，还需要有浑厚感和节奏感等。然而，常见的摩托车等车辆无法同时满足用户对排气音品质、噪声和动力感的需求。

技术实现思路

[0004]基于此，有必要提供一种排气消声器及车辆，有利于发挥消声性能；并且，还使得排气更加顺畅，有利于降低排气背压，提升动力性能；并且，还能够提升排气声品质，使排气音低沉浑厚又不缺乏动力感。
[0005]一种排气消声器，至少包括：
[0006]壳体，所述壳体内至少设有谐振腔、沿排气方向依次设置的第一扩张腔、第二扩张腔及第三扩张腔，所述第一扩张腔与所述谐振腔连通；
[0007]排气管，所述排气管的一端插入所述壳体，并延伸至所述第一扩张腔内；
[0008]尾管，所述尾管的一端插入所述壳体，并延伸至所述第二扩张腔；
[0009]第一消声管、第二消声管及第三消声管，所述第一消声管从所述第一扩张腔延伸至所述第二扩张腔，用于连通所述第一扩张腔与所述第二扩张腔；所述第二消声管从所述第一扩张腔延伸至所述第三扩张腔，用于连通所述第一扩张腔和所述第三扩张腔；所述第三消声管从所述第二扩张腔延伸至所述第三扩张腔，用于连通所述第二扩张腔与所述第三扩张腔。
[0010]在其中一个实施例中，所述壳体包括前锥筒及筒体，所述筒体的一端设有开口，所述前锥筒设于所述开口并与所述筒体连接；所述开口位置设有隔板，所述隔板与所述前锥筒围成密闭的谐振腔，所述第一扩张腔、所述第二扩张腔及所述第三扩张腔沿远离所述谐振腔的方向依次设于所述筒体内；所述排气管穿过所述谐振腔及所述隔板，并延伸至所述第一扩张腔内，所述隔板设有谐振孔，所述第一扩张腔通过所述谐振孔与所述谐振腔连通。
[0011]在其中一个实施例中，所述谐振孔的当量直径小于所述排气管的当量直径。
[0012]在其中一个实施例中，所述谐振孔呈腰形，腰形所述谐振孔绕所述排气管的周向延伸设置。
[0013]在其中一个实施例中，所述谐振腔内固定有用于支撑所述前锥筒的支撑板，所述排气管穿过并固定于所述支撑板，所述支撑板设有穿孔。
[0014]在其中一个实施例中，所述排气管穿过所述支撑板的中部，所述穿孔设有至少两个，至少两个所述穿孔呈腰形，至少两个腰形所述穿孔沿所述排气管的周向延伸并间隔设置。
[0015]在其中一个实施例中，至少一个所述穿孔在所述隔板的投影与所述谐振孔至少部分重合。
[0016]在其中一个实施例中，所述筒体内沿所述排气方向依次至少设有第一挡板及第二挡板，所述第一挡板及所述第二挡板将所述筒体分隔为所述第一扩张腔、第二扩张腔及第三扩张腔；所述第一消声管从所述第一扩张腔穿过所述第一挡板，并延伸至所述第二扩张腔；所述第二消声管从所述第一扩张腔穿过所述第一挡板及所述第二挡板，并延伸至所述第三扩张腔；所述第三消声管从所述第二扩张腔穿过所述第二挡板，并延伸至所述第三扩张腔。
[0017]在其中一个实施例中，所述第一消声管在所述第二挡板的投影与所述尾管及第三消声管均错开设置；
[0018]所述第一消声管、第二消声管及第三消声管的流通口均呈腰形，所述第二消声管的腰形流通口及所述第三消声管的腰形流通口沿所述尾管的周向延伸并间隔设置。
[0019]一种车辆，包括：
[0020]车主体；
[0021]发动机；及
[0022]所述的排气消声器，所述排气消声器的排气管连接于所述发动机的排气口。
[0023]上述的排气消声器及车辆，使用时，排气管连接车辆的发动机。当车辆处于怠速和中低速的行驶工况时，在排气初期，发动机排出的气体经排气管进入第一扩张腔，第一扩张腔内的气压逐渐升高，这时第一扩张腔内的气体会进入谐振腔内，降低第一扩张腔内压力波峰值。在排气末期，当第一扩张腔内的压力下降时，谐振腔内的气体返回至第一扩张腔，增大第一扩张腔内的压力波谷值，使得压力变化幅值减小，从而实现降噪的目的。如此，在谐振腔的作用下，使声波经过缓冲作用后再通过第一扩张腔、第二扩张腔及第三扩张腔从尾管排出，有利于发挥消声性能。并且，当第一扩张腔内的气流由于压力波的脉动作用倒灌到排气管内时，谐振腔内的气体流出至第一扩张腔内，抑制气流倒灌现象，使得排气更加顺畅，有利于降低排气背压，提升动力性能。此外，当车辆处于中高速的行驶工况时，排气量较大，发动机排出的气体经排气管进入第一扩张腔，部分气体经过第一消声管进入第二扩张腔，进而通过尾管排出至大气环境中；由于排气路径短，气体流动阻尼损失较小，这样排气高音频成分多，可提升加速过程中排气音的力量感和爆发力。而另一部分气体通过第二消声管进入第三扩张腔，再通过第三消声管回流至第二扩张腔，最后通过尾管排出至大气环境中；在该排气过程中，气体流动阻尼损失较大，排气音低频成分多，可提升排气音的低沉浑厚感。如此，采用两种消声模式的融合，能够提升排气声品质，使得排气音低沉浑厚又不缺乏动力感。
附图说明
[0024]构成本申请的一部分的附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。
[0025]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获取其他的附图。
[0026]图1为本专利技术一实施例的排气消声器的结构示意图；
[0027]图2为图1所示的排气消声器沿A
‑
A的剖视图；
[0028]图3为图1所示的排气消声器沿B
‑
B的剖视图；
[0029]图4为图1所示的排气消声器沿C
‑
C的剖视图；
[0030]图5为图1所示的排气消声器位于筒体内的结构示意图；
[0031]图6为图1所示的排气消声器的流场分布图；
[0032]图7(a)为图1所示的排气消声器在排气初期的流场分布图；
[0033]图7(b)为常规无谐振腔的排气消声器在排气初期的流场分布图；
[0034]图8(a)为图1所示的排气消声器在排气初期的压力场分布图；
[0035]图8(b)为常规无谐振腔的排气消声器在排气初期的压力场分布图；
[0036]图9(a)为图1所示的排气消声器在排气末期的流场分布图；
[0037]图9(b)为常规无谐振腔的排气消声器在排气末期的流场分布图；本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种排气消声器，其特征在于，至少包括：壳体，所述壳体内至少设有谐振腔、沿排气方向依次设置的第一扩张腔、第二扩张腔及第三扩张腔，所述第一扩张腔与所述谐振腔连通；排气管，所述排气管的一端插入所述壳体，并延伸至所述第一扩张腔内；尾管，所述尾管的一端插入所述壳体，并延伸至所述第二扩张腔；第一消声管、第二消声管及第三消声管，所述第一消声管从所述第一扩张腔延伸至所述第二扩张腔，用于连通所述第一扩张腔与所述第二扩张腔；所述第二消声管从所述第一扩张腔延伸至所述第三扩张腔，用于连通所述第一扩张腔和所述第三扩张腔；所述第三消声管从所述第二扩张腔延伸至所述第三扩张腔，用于连通所述第二扩张腔与所述第三扩张腔。2.根据权利要求1所述的排气消声器，其特征在于，所述壳体包括前锥筒及筒体，所述筒体的一端设有开口，所述前锥筒设于所述开口并与所述筒体连接；所述开口位置设有隔板，所述隔板与所述前锥筒围成密闭的谐振腔，所述第一扩张腔、所述第二扩张腔及所述第三扩张腔沿远离所述谐振腔的方向依次设于所述筒体内；所述排气管穿过所述谐振腔及所述隔板，并延伸至所述第一扩张腔内，所述隔板设有谐振孔，所述第一扩张腔通过所述谐振孔与所述谐振腔连通。3.根据权利要求2所述的排气消声器，其特征在于，所述谐振孔的当量直径小于所述排气管的当量直径。4.根据权利要求2所述的排气消声器，其特征在于，所述谐振孔呈腰形，腰形所述谐振孔绕所述排气管的周向延伸设置。5.根据权利要求2所述的排气消声器，...

【专利技术属性】
技术研发人员：高宏亮，刘占奎，
申请(专利权)人：江门市大长江集团有限公司，
类型：发明
国别省市：