铸铁管插口端校圆装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种铸铁管插口端校圆装置，属于铸铁管生产技术领域，包括基座、第一驱动机构和校圆头，基座用于滚动支撑铸铁管，第一驱动机构设于基座上，并用于驱动铸铁管以自身轴线为转轴转动，并使铸铁管的轴线位置保持不变，校圆头设于基座上，并能够沿铸铁管的轴向移动，伸入或退出铸铁管的插口端，校圆头上设有多个内撑辊，内撑辊的轴线与铸铁管的轴线平行，内撑辊分布在与铸铁管同轴的圆柱面上，并且能够径向移动，内撑辊用于在校圆头伸入插口端时，靠近并滚动接触铸铁管的内壁；本实用新型专利技术提供的铸铁管插口端校圆装置，能够解决人工校圆效率低、精度差的问题。精度差的问题。精度差的问题。

【技术实现步骤摘要】
铸铁管插口端校圆装置


[0001]本技术属于铸铁管生产
，更具体地说，是涉及一种铸铁管插口端校圆装置。

技术介绍

[0002]两个铸铁管可以通过承插口实现连接，铸铁管一端设置直径较大的承口，另一端设置与管体直径一致的插口，施工时将插口插入承口并焊接，实现两段管道的连接。如果插口端的椭圆度超差，则会影响两段管道的连接，导致管道工程质量出现问题。铸铁管生产过程中会检测插口端的形状，如果椭圆度超差则进行校圆操作，消除插口端的椭圆度误差。现有技术一般采用人工校圆，通过校圆标尺测出误差点，再操作液压系统驱动的压块对误差点局部按压，经过多次测量和按压后，消除椭圆度误差。人工校圆效率低下，且采用局部按压的方式，精度不高，有待改进。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种铸铁管插口端校圆装置，旨在解决人工校圆效率低、精度差的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种铸铁管插口端校圆装置，包括基座、第一驱动机构和校圆头；
[0005]所述基座用于滚动支撑铸铁管；
[0006]所述第一驱动机构设于所述基座上，并用于驱动铸铁管以自身轴线为转轴转动，并使铸铁管的轴线位置保持不变；
[0007]所述校圆头设于所述基座上，并能够沿铸铁管的轴向移动，伸入或退出铸铁管的插口端，所述校圆头上设有多个内撑辊，所述内撑辊的轴线与铸铁管的轴线平行，所述内撑辊分布在与铸铁管同轴的圆柱面上，并且能够径向移动，所述内撑辊用于在所述校圆头伸入所述插口端时，靠近并滚动接触铸铁管的内壁。
[0008]进一步地，所述校圆头上设有用于驱动所述内撑辊径向移动的第二驱动机构，所述第二驱动机构包括径向杆和轴向杆；
[0009]所述径向杆滑动设于所述校圆头上，并且沿铸铁管的半径方向设置，所述径向杆的第一端靠近圆心，第二端远离圆心，所述内撑辊可转动的设于所述第二端；
[0010]所述轴向杆一端位于所述校圆头内部并设有楔形面，所述楔形面接触所述第一端，另一端位于所述校圆头外部并连接有第二动力单元，所述第二动力单元用于驱动所述轴向杆沿铸铁管的轴向移动，使所述楔形面的轴向位置发生变化，从而驱动所述径向杆径向移动。
[0011]进一步地，所述第一端设有接触滚轮，所述接触滚轮与所述楔形面滚动接触。
[0012]进一步地，所述楔形面设有随形卡槽，所述随形卡槽与所述接触滚轮滚动卡接，带动所述径向杆径向伸缩。
[0013]进一步地，所述径向杆上设有压力传感器，所述压力传感器用于检测所述内撑辊与铸铁管的内壁滚动接触时受到的压力。
[0014]进一步地，所述校圆头为轴线与铸铁管平行的回转体结构，所述校圆头上开设有径向滑道和轴向中心滑道，所述径向杆滑动设置在所述径向滑道内，所述轴向杆滑动设置在所述轴向中心滑道内。
[0015]进一步地，所述校圆头的半径小于铸铁管的内径，且差值不超过10厘米。
[0016]进一步地，所述基座上设有能够沿铸铁管轴向滑动的滑块，所述校圆头、轴向杆和第二动力单元均设于所述滑块上，所述基座上设有用于驱动所述滑块的第三动力单元。
[0017]进一步地，所述第一驱动机构包括支撑轮和压紧驱动轮；
[0018]所述支撑轮用于设置在铸铁管的下方，对铸铁管进行滚动支撑；
[0019]所述压紧驱动轮用于从上方压紧铸铁管并连接有第一驱动单元，所述第一驱动单元用于驱动所述压紧驱动轮转动。
[0020]进一步地，所述支撑轮和压紧驱动轮均为轴线与铸铁管平行的圆柱体结构，沿铸铁管的轴向观察，所述支撑轮和压紧驱动轮构成品字形结构。
[0021]本技术提供的铸铁管插口端校圆装置，与现有技术相比，设有可以伸入铸铁管插口端的校圆头，校圆头上设有沿圆柱面分布的多个内撑辊，内撑辊可以径向伸缩；校圆时，铸铁管在第一驱动机构的驱动下绕轴线绕自身轴线转动，内撑辊缩回状态下，校圆头伸入铸铁管的插口端，然后使内撑辊同时径向伸出，保证内撑辊始终位于同一圆柱面上，当内撑辊的辊面与铸铁管的内壁滚动接触后，即可对铸铁管产生校正力，修复形状误差，当内撑辊伸出的距离与铸铁管的内径匹配时，停止伸出，并保持一段时间，确保插口端的形状被彻底校正；本技术提供的校圆装置，相比人工不需要反复测量和局部按压，提高了校圆效率，并且内撑辊位于同一圆柱面，依靠其位置即可保证插口端校正至预期的圆形，提高了校圆精度。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1为本技术实施例提供的铸铁管插口端校圆装置的结构示意图；
[0024]图2为图1中校圆头处的放大视图；
[0025]图3为图2中内撑辊内的放大视图；
[0026]图4为图3中A
‑
A处的剖面结构示意图；
[0027]图5为本技术实施例提供的铸铁管插口端校圆装置中径向杆与轴向杆连接处的剖面结构示意图；
[0028]图6为图5中B
‑
B处的剖面结构示意图；
[0029]图7为本技术实施例提供的铸铁管插口端校圆装置中第一驱动机构的结构示意图。
[0030]图中：1、基座；2、第一驱动机构；21、支撑轮；22、压紧驱动轮；3、校圆头；4、铸铁管；
5、内撑辊；6、第二驱动机构；61、径向杆；611、导向块；62、轴向杆；621、楔形面；622、随形卡槽；63、第二动力单元；64、连接轴；65、接触滚轮；7、滑块。
具体实施方式
[0031]为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0032]请一并参阅图1至图4，现对本技术提供的铸铁管插口端校圆装置进行说明。铸铁管插口端校圆装置包括基座1、第一驱动机构2和校圆头3，基座1用于滚动支撑铸铁管4，第一驱动机构2设于基座1上，并用于驱动铸铁管4以自身轴线为转轴转动，并使铸铁管4的轴线位置保持不变；校圆头3设于基座1上，并能够沿铸铁管4的轴向移动，伸入或退出铸铁管4的插口端，校圆头3上设有多个内撑辊5，内撑辊5的轴线与铸铁管4的轴线平行，内撑辊5分布在与铸铁管4同轴的圆柱面上，并且能够径向移动，内撑辊5用于在校圆头3伸入插口端时，靠近并滚动接触铸铁管4的内壁。
[0033]本技术提供的铸铁管插口端校圆装置，与现有技术相比，设有可以伸入铸铁管4插口端的校圆头3，校圆头3上设有沿圆柱面分布的多个内撑辊5，内撑辊5可以径向伸缩；校圆时，铸铁管4在第一驱动机构2的驱动下绕轴线绕自身轴线转动，内撑辊5缩回状态下本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.铸铁管插口端校圆装置，其特征在于，包括：基座，用于滚动支撑铸铁管；第一驱动机构，设于所述基座上，并用于驱动铸铁管以自身轴线为转轴转动，并使铸铁管的轴线位置保持不变；以及校圆头，设于所述基座上，并能够沿铸铁管的轴向移动，伸入或退出铸铁管的插口端，所述校圆头上设有多个内撑辊，所述内撑辊的轴线与铸铁管的轴线平行，所述内撑辊分布在与铸铁管同轴的圆柱面上，并且能够径向移动，所述内撑辊用于在所述校圆头伸入所述插口端时，靠近并滚动接触铸铁管的内壁。2.如权利要求1所述的铸铁管插口端校圆装置，其特征在于，所述校圆头上设有用于驱动所述内撑辊径向移动的第二驱动机构，所述第二驱动机构包括：径向杆，滑动设于所述校圆头上，并且沿铸铁管的半径方向设置，所述径向杆的第一端靠近圆心，第二端远离圆心，所述内撑辊可转动的设于所述第二端；以及轴向杆，一端位于所述校圆头内部并设有楔形面，所述楔形面接触所述第一端，另一端位于所述校圆头外部并连接有第二动力单元，所述第二动力单元用于驱动所述轴向杆沿铸铁管的轴向移动，使所述楔形面的轴向位置发生变化，从而驱动所述径向杆径向移动。3.如权利要求2所述的铸铁管插口端校圆装置，其特征在于，所述第一端设有接触滚轮，所述接触滚轮与所述楔形面滚动接触。4.如权利要求3所述的铸铁管插口端校圆装置，其特征在于，所述楔形面设有随形卡槽，所述随...

【专利技术属性】
技术研发人员：董平，李雪海，王强东，蒿润涛，刘志丽，孔鹏雁，
申请(专利权)人：新兴铸管股份有限公司，
类型：新型
国别省市：