自动出料型U簧成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了自动出料型U簧成型模具，包括凸模、凹模和自动出料机构，凹模开设有容凸模冲压以成型U簧的成型腔，凹模的底端固定连接有下模固定板，自动出料机构包括顶出槽孔、模芯和压簧；顶出槽孔开设于凹模的底部且与成型腔贯通，下模固定板开设有与顶出槽孔贯通的安装孔，压簧安装于安装孔中且压簧的自然伸长状态的长度大于安装孔的长度，模芯位于顶出槽孔中且与压簧抵接。本实用新型专利技术利用压簧和模芯的设置，通过压簧的弹性作用，当上模固定板抬起与成型的U簧分离后，模芯受压簧弹性的挤压向上移动，使得模芯顶出顶出槽孔对U簧产生一个向上的力，从而带动U簧自动出料，提高了U簧成型模具取料的便捷性。U簧成型模具取料的便捷性。U簧成型模具取料的便捷性。

【技术实现步骤摘要】
自动出料型U簧成型模具


[0001]本技术涉及模具领域，特别涉及自动出料型U簧成型模具。

技术介绍

[0002]U簧是一种U型的零部件，具有一定的弹性，通过冲压的方式进行生产，现在冲压模具在U簧冲压成型后，U簧通过自身的弹性紧贴在冲压模具中的成型腔中，难以取料，降低了U簧成型模具取料的便捷性。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题在于提供自动出料型U簧成型模具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案：自动出料型U簧成型模具，包括凸模、凹模和自动出料机构，所述凹模开设有容所述凸模冲压以成型U簧的成型腔，所述凹模的底端固定连接有下模固定板，所述自动出料机构包括顶出槽孔、模芯和压簧；所述顶出槽孔开设于所述凹模的底部且与所述成型腔贯通，所述下模固定板开设有与顶出槽孔贯通的安装孔，所述压簧安装于安装孔中且所述压簧的自然伸长状态的长度大于所述安装孔的长度，所述模芯位于顶出槽孔中且与所述压簧抵接。压簧和模芯的设置，通过压簧的弹性作用，当上模固定板抬起与成型的U簧分离后，模芯受压簧弹性的挤压向上移动，使得模芯从顶出槽孔顶出，对U簧产生一个向上的力，从而带动U簧自动出料，提高了U簧成型模具取料的便捷性；
[0005]优选的，所述顶出槽孔内设置有限制模芯弹出的限位机构。
[0006]优选的，所述限位机构包括设置于所述模芯上的限位凸起及与顶出槽孔联通的限位槽。利用限位槽和限位凸起的设置，通过限位凸起对限位槽进行限位，使得限位凸起只能在限位槽内进行滑动，从而对模芯的顶出高度进行限制，防止模芯顶出过高导致U簧受力较大而飞溅出，提高了U簧成型模具取料的稳定性。
[0007]优选的，所述限位凸起设置于模芯的底部位置处，所述限位槽设置在所述顶出槽孔内壁的底部。
[0008]优选的，所述压簧的底端固定连接于所述安装孔中。
[0009]优选的，所述压簧的顶端与模芯的底端固定连接。
[0010]优选的，所述模芯的高度与顶出槽孔的深度相同。
[0011]优选的，所述限位槽的深度大于限位凸起的高度。
[0012]优选的，所述凸模的顶端固定连接有上模固定板，所述上模固定板的顶端开设有多个连接孔。
附图说明
[0013]图1为本技术整体结构示意图。
[0014]图2为本技术凹模内部第一视角的结构示意图。
[0015]图3为本技术凹模内部第二视角的结构示意图。
[0016]图中：1、凸模；11、上模固定板；2、凹模；21、顶出槽孔；22、限位槽；3、U簧；4、下模固定板；41、安装孔；51、模芯；52、限位凸起；53、压簧。
具体实施方式
[0017]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0018]本技术提供了如图1
‑
3所示的自动出料型U簧成型模具，包括凸模1、凹模2和自动出料机构，凹模2开设有容凸模1冲压以成型U簧3的成型腔，凹模2的底端固定连接有下模固定板4，凸模1底端的两侧开设有第一倒角，成型腔内壁两侧的顶部均开设有第二倒角，成型腔内壁两侧的底部均开设有第三倒角，通过第一倒角和第三倒角的配合，使得冲压成型的U簧3底端的两侧呈弧状，通过第二倒角便于在冲压时，凸模1将材料从凹模2的顶端冲入成型腔内，不会对材料造成损伤，自动出料机构包括顶出槽孔21、模芯51和压簧53；顶出槽孔21开设于凹模2的底部且与成型腔贯通，下模固定板4开设有与顶出槽孔21贯通的安装孔41，压簧53安装于安装孔41中且压簧53的自然伸长状态的长度大于安装孔41的长度，模芯51位于顶出槽孔21中且与压簧53抵接，通过压簧53的弹性作用，使得压簧53挤压模芯51，使得模芯51从顶出槽孔21顶出，挤压U簧3，从而使得U簧3与成型腔的内壁分离，完成U簧3的自动出料。
[0019]顶出槽孔21内设置有限制模芯51弹出的限位机构，限位机构包括设置于模芯51上的限位凸起52及与顶出槽孔21联通的限位槽22。本技术提供的实施例中，将限位凸起52设置于模芯51的底部位置处，所述限位槽22设置在所述顶出槽孔21内壁的底部，限位凸起52和限位槽22位置的设置不局限于上述实例。
[0020]压簧53的底端固定连接于安装孔41中，压簧53的顶端与模芯51的底端固定连接，通过限位槽22对限位凸起52进行限位，使得限位凸起52只能在限位槽22内移动，从而对模芯51的上升高度进行限制，避免模芯51上升过高使得U簧3飞离成型腔，提高了U簧3出料的稳定性。
[0021]模芯51的高度与顶出槽孔21的深度相同，使得模芯51可以正好完全进入顶出槽孔21内，避免模芯51在成型腔内对U簧3的冲压成型产生影响。
[0022]限位槽22的深度大于限位凸起52的高度，使得限位凸起52在限位槽22内移动的范围有限，能够使得在压簧53的作用下带动模芯51上升一定的高度顶出U簧3。
[0023]凸模1的顶端固定连接有上模固定板11，上模固定板11的顶端开设有多个连接孔，通过连接孔便于将上模固定板11与外部驱动机构连接，通过外部驱动机构控制上模固定板11的移动，即控制凸模1的移动。
[0024]本技术工作原理：将生产U簧3的材料放置在凹模2的顶端且位于成型腔的正上方，通过外部驱动机构带动上模固定板11下降，上模固定板11带动凸模1下降，直到凸模1的底端与材料相接触，随着凸模1的继续下降，使得材料进入成型腔内，直到材料与模芯51
接触，使得模芯51向下移动直到完全进入顶出槽孔21内，同时压簧53被压缩，此时凸模1下降至最底端，在凸模1与成型腔的配合下，材料冲压成为U簧3，此时通过外部驱动机构将上模固定板11上升，直到凸模1与成型腔分离，此时凸模1不再挤压U簧3，在压簧53的弹性作用下，模芯51受到压簧53挤压向上移动，模芯51上移从顶出槽孔21顶出，并对U簧3进行挤压，使得U簧3与成型腔的内壁分离，完成U簧3的取料。
[0025]最后应说明的是：以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.自动出料型U簧成型模具，其特征在于，包括：凸模(1)和凹模(2)，所述凹模(2)开设有容所述凸模(1)冲压以成型U簧(3)的成型腔，所述凹模(2)的底端固定连接有下模固定板(4)；自动出料机构，所述自动出料机构包括顶出槽孔(21)、模芯(51)和压簧(53)；所述顶出槽孔(21)开设于所述凹模(2)的底部且与所述成型腔贯通，所述下模固定板(4)开设有与顶出槽孔(21)贯通的安装孔(41)，所述压簧(53)安装于安装孔(41)中且所述压簧(53)的自然伸长状态的长度大于所述安装孔(41)的长度，所述模芯(51)位于顶出槽孔(21)中且与所述压簧(53)抵接。2.根据权利要求1所述的自动出料型U簧成型模具，其特征在于，所述顶出槽孔(21)内设置有限制模芯(51)弹出的限位机构。3.根据权利要求2所述的自动出料型U簧成型模具，其特征在于，所述限位机构包括设置于所述模芯(51)上的限位凸起(52)及与顶出槽孔(21...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘远航，曾闯，赵昶，
申请(专利权)人：常州三众弹性技术有限公司，
类型：新型
国别省市：