一种高精度轴承钢球的研磨工艺制造技术

本发明专利技术公开一种高精度轴承钢球的研磨工艺，工艺步骤依次包括:S1:制作球胚：将轴承钢丝经冷镦机制成球胚，并经打磨、淬火，制得轴承钢球球胚；S2:初次研磨：将轴承钢球球胚放入磨光机中进行初次研磨；S3:筛选分级：将初次研磨后的钢球经筛分机筛分；S4：再次精磨：将筛分后的轴承钢球进行二次研磨，制得高精度轴承钢球；S5：清洗包装：将轴承钢球经清洗烘干后包装销售。通过对打磨介质的比例、白刚玉微粉的粒径、打磨的转速和压力的调整，实现了高精度轴承钢球的研磨工艺。通过永久磁铁的使用，有效去除了打磨过程中产生的铁屑，避免了研磨中钢球的划伤。通过筛分工艺的增加，实现了不同粒径球胚的综合利用和二次打磨的精度。径球胚的综合利用和二次打磨的精度。径球胚的综合利用和二次打磨的精度。

【技术实现步骤摘要】
一种高精度轴承钢球的研磨工艺


[0001]本专利技术涉及轴承钢球加工
，特别涉及一种高精度轴承钢球的研磨工艺。

技术介绍

[0002]钢球根据生产加工工艺分为研磨钢球，锻造钢球，铸造钢球。根据加工材料分为轴承钢球，不锈钢球，碳钢球等。其中轴承钢球为工业的重要基础零部件。轴承钢球的加工原料为轴承钢线材，现有的轴承钢球加工工艺依次包括拉线、冷镦、光球、热处理、硬磨、精研、清洗、外观检测。轴承钢经拉线、冷镦后得到球胚，球胚经光球后去除球胚的外环带和两极点，在经过热处理增强球胚硬度，然后通过硬磨、精研得到表面光滑且尺寸与预期尺寸匹配的轴承钢球，然后通过清洗洗去轴承钢球上的污渍，最后他通过外观检测，挑拣出残次品。
[0003]而钢球的质量控制在于工艺，最重要的是研磨工艺。传统的研磨工艺主要是靠对钢球油性研磨来实现的，但是油性研磨存在如下弊端：(1)温度变化时油的粘度发生改变，造成工艺的稳定性差，因此对设备环境的温度的要求较高；(2)当钢球表面糙度太大时，会出现油膜过厚的问题，当油膜厚度超过磨料粒度时，磨料就失去了磨削能力，当润滑油粘度太低时，不但磨料很容易从钢球和研磨盘上被甩掉，降低磨削效率，而且不易控制进球的均匀性，因而导致磨削烧伤的产生。水性研磨工艺具有化学和物理性能稳定、散热性能好、易清洗、干净整洁、加工效率高、产品质量好和环境友好等优点。因此用循环液水剂精研，替代常用传统的钢球行业的油性研磨成为了行业的趋势。
[0004]但在使用水剂型循环液进行研磨时，由于循环液为乳化液，清洗能力弱，研削后出现的铁沫容易附着在钢球表面，故而容易造成球面划伤，烧伤，并堵塞沟槽，产生球批直径变动量不可控制，甚至出现严重时堵球，造成死角球，直接影响钢球的精度，造成整批钢球的散差大，质量可靠性下降。同时研磨介质的不同以及配比，也影响着钢球的质量。
[0005]针对上述问题，本专利技术旨在提供一种高精度轴承钢球的研磨工艺，以解决轴承钢球在生产过程中钢球表面划伤、烧伤、堵槽、产效率低以及清洗难等技术问题，从而保证轴承钢球的生产工艺的精度和效率。

技术实现思路

[0006]基于
技术介绍
存在的技术问题，本专利技术提出了一种高精度轴承钢球的研磨工艺。
[0007]本专利技术的目的是通过以下技术方案来实现的：一种高精度轴承钢球的研磨工艺，包含以下步骤：
[0008]S1:制作球胚：将轴承钢丝经冷镦机制成球胚，并将球胚放入光球机中打磨，制得光滑球胚，然后将光滑球胚放入高温处理炉中淬火，制得轴承钢球球胚；
[0009]S2：初次研磨：将步骤S1中所述轴承钢球球胚放入磨光机中进行初次研磨，制得初磨轴承钢球；
[0010]S3:筛选分级：将步骤S2中所述初磨轴承钢球经筛分机筛分为不同级别初磨轴承钢球；
[0011]S4：再次精磨：将步骤S3中所述分级后的初磨轴承钢球放入研磨机中进行二次研磨，制得高精度轴承钢球；
[0012]S5：清洗包装：将步骤S4中高精度轴承钢球放入清洗机中清洗，并经烘干机烘干后，使用包装机进行包装。
[0013]优先的，在步骤S2中所述的磨光机中加入循环液、水和白刚玉微粉；在磨光机的出口安装永久磁铁。
[0014]优先的，白刚玉微粉、循环液、水三者的比例为2
‑
9％：10
‑
20％:71
‑
88％；白刚玉微粉的粒径是钢球直径的1/100000
‑
1/100；研磨转速为10～60rpm，压力：0.5～2Mpa；永久磁铁磁场强度为0.5
‑
3T。
[0015]优先的，白刚玉微粉中三氧化二铝含量不低于99.5％。
[0016]优先的，步骤S3中所述筛分机的筛分标准为：1级、2级和3级。
[0017]优先的，1级粒径为设定值的0
‑
60％(不包括60)；2级粒径为设定值的60
‑
100％(不包括100)；3级的粒径为设定值的100
‑
120％(不包括120)。
[0018]优先的，步骤S4中所述研磨机中加入循环液、水和白刚玉微粉；在磨光机的出口安装永久磁铁。
[0019]优先的，白刚玉微粉、循环液、水三者的比例为0.5
‑
1％：10
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20％:79
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89.5％；白刚玉微粉的粒径是钢球直径的1/100000
‑
1/10000；研磨转速为10～20rpm，压力：0.5～1Mpa；永久磁铁磁场强度为0.5
‑
3T。
[0020]优先的，步骤S5中所述清洗机为超声波清洗器；清洗机的清洗介质为水；烘干温度为50
‑
100℃。
[0021]与已有技术相比，本专利技术的有益效果体现在：
[0022](1)通过对打磨介质的比例、白刚玉微粉的粒径、打磨的转速和压力的调整，实现了高精度轴承钢球的研磨工艺；
[0023](2)永久磁铁的使用，有效去除了打磨过程中产生的铁屑，避免了研磨中钢球的划伤，降低了轴承钢球的损坏率；
[0024](3)通过筛分工艺的增加，实现了不同粒径球胚的综合利用和二次打磨的精度，降低二次打磨的废品率，节约了打磨时间。
附图说明
[0025]图1为本专利技术提出的一种高精度轴承的研磨工艺的流程图。
具体实施方式
[0026]下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0027]实施例1：
[0028]使用一种高精度轴承的研磨工艺制备8mm的轴承钢球，具体过程如下：
[0029]S1:制作球胚：将轴承钢丝经冷镦机(8mm的球模)制成球胚，并将球胚放入光球机
中打磨，制得光滑球胚，然后将光滑球胚放入高温处理炉中淬火，制得轴承钢球球胚；
[0030]S2：初次研磨：将步骤S1中所述轴承钢球球胚放入磨光机中进行初次研磨，研磨介质比例为白刚玉微粉、循环液、水三者的比例为6％：15％:79％；白刚玉微粉的粒径是钢球直径的1
‑
10μm；研磨转速为40rpm，压力：1Mpa；永久磁铁磁场强度为2T。
[0031]S3:筛选分级：将步骤S2中所述初磨轴承钢球经筛分机筛分，3级钢球用作下一步，1级和2级钢球作为其他规格轴承钢球原料备用。
[0032]S4：再次精磨：将步骤S3中3级后钢球放入研磨机中进行二次研磨，白刚玉微粉、循环液、水三者的比例为0.5％：10％:89.5％；白刚玉微粉的粒径0.1
‑
1μm；研磨转速为15rpm，压力为0.5Mpa；永久磁铁磁场强度为2T。
[0033]S5：清洗包装：将步骤S4中制得的高精度轴承钢球放入超声波清洗机中清洗，80℃本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高精度轴承钢球的研磨工艺，其特征在于：操作步骤依序如下：S1:制作球胚：将轴承钢丝经冷镦机制成球胚，并将球胚放入光球机中打磨，制得光滑球胚，然后将光滑球胚放入高温处理炉中淬火，制得轴承钢球球胚；S2：初次研磨：将步骤S1中所述轴承钢球球胚放入磨光机中进行初次研磨，制得初磨轴承钢球；S3:筛选分级：将步骤S2中所述初磨轴承钢球经筛分机筛分为不同级别初磨轴承钢球；S4：再次精磨：将步骤S3中所述分级后的初磨轴承钢球放入研磨机中进行二次研磨，制得高精度轴承钢球；S5：清洗包装：将步骤S4中高精度轴承钢球放入清洗机中清洗，并经烘干机烘干后，使用包装机进行包装。2.根据权利要求1所述的一种高精度轴承钢球的研磨工艺，其特征在于：在步骤S2中所述的磨光机中加入循环液、水和白刚玉微粉；在磨光机的出口安装永久磁铁。3.根据权利要求2所述的一种高精度轴承钢球的研磨工艺，其特征在于：白刚玉微粉、循环液、水三者的比例为2
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9％：10
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20％:71
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88％；白刚玉微粉的粒径是钢球直径的1/100000
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1/100；研磨转速为10～60rpm，压力：0.5～2Mpa；永久磁铁磁场强度为0.5
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3T。4.根据权利要求3所述的一种高精度轴承钢球的研磨工艺，其特征在于：白刚玉微粉中三...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱文辉，江文斌，许科，许文香，
申请(专利权)人：黄山辉科机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：