一种气辅成型的汽车后窗框制造技术

本实用新型专利技术公开了一种气辅成型的汽车后窗框，包括框体，所述的框体内设有一个内腔，所述的内腔由一隔片分隔为气腔和抽芯腔，所述的气腔和所述的抽芯腔分别贯穿所述的框体的长度方向设置，所述的气腔的一端为进气口，所述的气腔的另一端为溢料口。本实用新型专利技术气辅成型的汽车后窗框对气腔结构进行优化，在不降低后窗框强度的情况下，相当于将原有内腔一分为二，保留一个横截面较小的气腔的同时，增加了一个抽芯腔。该后窗框在不降低强度的情况下，重量变轻，且注塑成型周期短，成本降低，同时后变形量减小。变形量减小。变形量减小。

【技术实现步骤摘要】
一种气辅成型的汽车后窗框


[0001]本技术涉及一种汽车零部件，具体是一种气辅成型的汽车后窗框。

技术介绍

[0002]随着汽车工业的发展，消费者对汽车内外饰零部件的品质和外观要求不断提升，这对汽车内外饰零部件的设计和制造带来了新的挑战，尤其是针对气辅成型的产品，因其成型工艺难度大，注塑周期长，产品重量大，合格率低。
[0003]后窗框安装于汽车后盖内，由于汽车后盖经常开启，存在常与人发生触碰的情况，因此后窗框需要一定的结构强度，而气辅成型的后窗框可满足此要求，其内部充气也符合汽车的轻量化要求。现有气辅成型的后窗框采用一个内腔作为气腔的气辅注塑工艺时，内腔的横截面较大，高压气体无法将内腔内的积料吹尽，存在内腔内积料多的问题，导致产品重量偏大、出模温度高，从而得到的产品后收缩变形严重。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种气辅成型的汽车后窗框，该后窗框对气腔结构进行优化，在不降低强度的情况下，重量变轻，后变形量减小。
[0005]本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种气辅成型的汽车后窗框，包括框体，所述的框体内设有一个内腔，所述的内腔由一隔片分隔为气腔和抽芯腔，所述的气腔和所述的抽芯腔分别贯穿所述的框体的长度方向设置，所述的气腔的一端为进气口，所述的气腔的另一端为溢料口。
[0006]本技术后窗框对气腔结构进行优化，在不降低后窗框强度的情况下，相当于将原有内腔一分为二，保留一个横截面较小的气腔的同时，增加了一个抽芯腔。设置抽芯腔后，注塑前，在后窗框模具的抽芯腔位置预装入抽芯模具，由于气腔横截面变小，从而在注塑过程中，将原材料通过注塑机注入并充满后窗框模具后，高压气体通过进气口进入气腔位置时，更易推动气腔内的高温积料，将高温积料从溢料口吹出，形成空气腔；再将抽芯模具从后窗框模具的抽芯腔位置退出，形成抽芯腔；最后将后窗框产品正常出模即可。最终得到的后窗框产品重量变轻，且注塑成型周期短，成本降低，同时后窗框的出模温度降低，后变形量减小。
[0007]作为优选，所述的气腔靠近所述的框体的宽度方向的外侧，有利于保证最终产品较小的后变形量。
[0008]作为优选，所述的框体上一体设置有两个用于安装卡扣的底座，所述的框体通过两个卡扣安装在车身钣金上。
[0009]作为优选，每个所述的底座的上侧设有顶部开口和一侧开口的定位槽，所述的定位槽的顶部的开口和一侧的开口相导通，两个卡扣安装时，每个卡扣的下部从一个定位槽的一侧插入该定位槽内。上述底座的设计，便于注塑过程中的脱模，并方便卡扣的安装。
[0010]作为优选，靠近所述的溢料口的底座上一体设置有向外伸出的延伸台，所述的延伸台位于该底座的开口侧，该底座上的卡扣安装时，该卡扣的底端滑过所述的延伸台的顶面插入该定位槽内。因定位槽较小，安装人员在安装卡扣前，需要将卡扣的下部对准定位槽才能将卡扣装入，在实际安装过程中，易出现对不准的情况，从而影响卡扣安装效率。设计延伸台后，延伸台可作为安装基准，对卡扣的安装起到导向作用，从而安装人员在安装卡扣时，能够快速找到安装基准并将卡扣快速装入定位槽，提高工作效率。
[0011]作为优选，所述的框体上开设有两个气孔，每个所述的气孔位于一个所述的底座的内侧。 由于底座为一侧开口的结构，在注塑后的脱模过程中，底座内侧会形成临时的封闭空间，出现真空现象，导致模具脱模困难，甚至导致产品因被拉变形而报废。设计气孔后，脱模时，底座内侧不再是封闭空间，空气会从气孔进入底座内侧，避免出现真空现象，使后窗框产品脱模顺利。
[0012]与现有技术相比，本技术具有如下优点：本技术气辅成型的汽车后窗框对气腔结构进行优化，在不降低后窗框强度的情况下，相当于将原有内腔一分为二，保留一个横截面较小的气腔的同时，增加了一个抽芯腔。该后窗框在不降低强度的情况下，重量变轻，且注塑成型周期短，成本降低，同时后变形量减小。
附图说明
[0013]图1为实施例1和实施例2中汽车后窗框的外观图；
[0014]图2为图1中A
‑
A剖视图；
[0015]图3为另一视角下的实施例1和实施例2中汽车后窗框的外观图；
[0016]图4为图3中B处放大图；
[0017]图5为实施例2中汽车后窗框的靠近其中一个气孔处的横截面示意图。
具体实施方式
[0018]以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。
[0019]实施例1的气辅成型的汽车后窗框，如图1～图4所示，包括框体1，框体1内设有一个内腔，内腔由一隔片4分隔为气腔2和抽芯腔3，气腔2和抽芯腔3分别贯穿框体1的长度方向设置，气腔2靠近框体1的宽度方向的外侧，气腔2的一端为进气口21，气腔2的另一端为溢料口22。
[0020]实施例1中，框体1上一体设置有两个用于安装卡扣6的底座5，框体1通过两个卡扣6安装在车身钣金上。每个底座5的上侧设有顶部开口和一侧开口的定位槽51，定位槽51的顶部的开口和一侧的开口相导通，两个卡扣6安装时，每个卡扣6的下部从一个定位槽51的一侧插入该定位槽51内。
[0021]实施例1中，靠近溢料口22的底座5上一体设置有向外伸出的延伸台52，延伸台52位于该底座5的开口侧，该底座5上的卡扣6安装时，该卡扣6的底端滑过延伸台52的顶面插入该定位槽51内。
[0022]实施例2的气辅成型的汽车后窗框，与实施例1的区别在于，实施例2中，如图5所示，框体1上开设有两个气孔11，每个气孔11位于一个底座5的内侧。
[0023]上述后窗框对气腔结构进行优化，在不降低后窗框强度的情况下，相当于将原有
内腔一分为二，保留一个横截面较小的气腔2的同时，增加了一个抽芯腔3。设置抽芯腔3后，注塑前，在后窗框模具的抽芯腔位置预装入抽芯模具，由于气腔2横截面变小，从而在注塑过程中，将原材料通过注塑机注入并充满后窗框模具后，高压气体通过进气口21进入气腔位置时，更易推动气腔2内的高温积料，将高温积料从溢料口22吹出，形成空气腔2；再将抽芯模具从后窗框模具的抽芯腔位置退出，形成抽芯腔3；最后将后窗框产品正常出模即可。最终得到的后窗框产品重量变轻，且注塑成型周期短，成本降低，同时后窗框的出模温度降低，后变形量减小。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气辅成型的汽车后窗框，包括框体，所述的框体内设有一个内腔，其特征在于，所述的内腔由一隔片分隔为气腔和抽芯腔，所述的气腔和所述的抽芯腔分别贯穿所述的框体的长度方向设置，所述的气腔的一端为进气口，所述的气腔的另一端为溢料口。2.根据权利要求1所述的一种气辅成型的汽车后窗框，其特征在于，所述的气腔靠近所述的框体的宽度方向的外侧。3.根据权利要求1所述的一种气辅成型的汽车后窗框，其特征在于，所述的框体上一体设置有两个用于安装卡扣的底座，所述的框体通过两个卡扣安装在车身钣金上。4.根据权利要求3所述的一种气辅成型的汽车后窗框，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪兴，沈杰博，张亮，
申请(专利权)人：宁波汇驰汽车部件有限公司，
类型：新型
国别省市：