一种整体形态稳定的锥形圆罐加工模具制造技术

本实用新型专利技术提出了一种整体形态稳定的锥形圆罐加工模具，包括锥形模具和圆罐本体，所述圆罐本体的表面环形设置有两个环形凸起，所述锥形模具的内部设置有挤压机构，所述挤压机构包括位于锥形模具内部的三个挤压块，所述锥形模具的内部开设有与挤压块相适配的弧形滑槽一，所述锥形模具的表面环形开设有六个与挤压块相适配的圆形通孔，三个挤压块相背的一侧均焊接有弹簧。本实用新型专利技术将圆罐本体放入模具底座的内腔，随后通过挤压机构和下压机构的配合使用，对圆罐本体的内壁进行加压旋转，使得圆罐本体的表面形成两个环形凸起，随后通过卡合机构和罐底的配合使用，将圆罐本体进行挤压成型，即可达到整体形态稳定和不宜变形的目的。的。的。

【技术实现步骤摘要】
一种整体形态稳定的锥形圆罐加工模具


[0001]本技术涉及锥形圆罐加工
，尤其是涉及一种整体形态稳定的锥形圆罐加工模具。

技术介绍

[0002]锥形圆罐又为马口铁制罐，主要由马口铁为原材料制成，马口铁又名镀锡铁，是电镀锡薄钢板的俗称，是指两面镀有商业纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带，锡主要起防止腐蚀与生锈的作用，它将钢的强度和成型性与锡的耐蚀性、锡焊性和美观的外表结合于一种材料之中，具有耐腐蚀、无毒、强度高、延展性好的特性。
[0003]现有的圆罐在加工的过程中，圆罐的坚硬程度一般由用料的厚度决定，薄料易加工，但是产品易发变形，厚度较大的加工料加工难度高，不易变形，但生产成本高，不易市场推广。
[0004]基于此，本技术提供了一种整体形态稳定的锥形圆罐加工模具，用以解决上述问题。

技术实现思路

[0005]本技术提出一种整体形态稳定的锥形圆罐加工模具，具备整体形态稳定和不宜变形的优点，解决了现有的圆罐在加工的过程中，圆罐的坚硬程度一般由用料的厚度决定，薄料易加工，但是产品易发变形，厚度较大的加工料加工难度高，不易变形，但生产成本高，不易市场推广的问题。
[0006]本技术的技术方案是这样实现的：一种整体形态稳定的锥形圆罐加工模具，包括锥形模具和圆罐本体，所述圆罐本体的表面环形设置有两个环形凸起，所述锥形模具的内部设置有挤压机构，所述挤压机构包括位于锥形模具内部的三个挤压块，所述锥形模具的内部开设有与挤压块相适配的弧形滑槽一，所述锥形模具的表面环形开设有六个与挤压块相适配的圆形通孔，三个挤压块相背的一侧均焊接有弹簧，所述弹簧远离挤压块的一端与弧形滑槽一的内壁相焊接，所述锥形模具的顶部设置有下压机构，所述圆罐本体的顶部设置有卡合机构，所述卡合机构包括位于圆罐本体顶部的顶盖，所述圆罐本体的顶部设置有弧形卡槽，所述顶盖的底部冲压成型有与弧形卡槽相适配的卷口。
[0007]优选的，所述圆罐本体的表面套设有模具底座，所述模具底座的内壁开设有两个与环形凸起相适配的环形凹槽。
[0008]优选的，所述下压机构包括固定贯穿锥形模具顶部的下压柱，所述锥形模具的顶部开设有与下压柱相适配的弧形滑槽二。
[0009]优选的，所述下压柱表面的底部设置为圆锥形，三个挤压块相对一侧的顶部均设置有与下压柱相适配的弧形面。
[0010]优选的，所述圆罐本体内腔的底部设置有罐底，所述圆罐本体与罐底挤压成型。
[0011]采用了上述技术方案，本技术的有益效果为：
[0012]1、本技术将圆罐本体放入模具底座的内腔，随后通过挤压机构和下压机构的配合使用，对圆罐本体的内壁进行加压旋转，使得圆罐本体的表面形成两个环形凸起，随后通过卡合机构和罐底的配合使用，将圆罐本体进行挤压成型，即可达到整体形态稳定和不宜变形的目的，解决了现有的圆罐在加工的过程中，圆罐的坚硬程度一般由用料的厚度决定，薄料易加工，但是产品易发变形，厚度较大的加工料加工难度高，不易变形，但生产成本高，不易市场推广的问题。
[0013]2、本技术通过模具底座和环形凹槽的配合使用，为环形凸起的形成预留了扩展空间，使得环形凸起形成的弧度大小得以限制，得以统一。
[0014]3、本实用通过新型下压机构的设置，其中下压柱和弧形滑槽二的配合使用，对挤压块起到了挤压作用，且下压柱表面形状与弧形面的配合使用，使得三个挤压块可同时向外侧延伸。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本技术结构的立体示意图；
[0017]图2为本技术圆罐本体的主视示意图；
[0018]图3为本技术图2中A点的局部放大图；
[0019]图4为本技术挤压机构和下压机构的立体示意图；
[0020]图5为本技术锥形模具的立体剖视示意图；
[0021]图6为本技术模具底座和环形凹槽的立体示意图。
[0022]其中：1、锥形模具；2、圆罐本体；3、模具底座；4、环形凸起；5、环形凹槽；6、挤压机构；61、挤压块；62、弧形滑槽一；63、圆形通孔；64、弹簧；7、下压机构；71、下压柱；72、弧形滑槽二；73、弧形面；8、卡合机构；81、顶盖；82、弧形卡槽；83、卷口；9、罐底。
具体实施方式
[0023]请参阅图1
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6，本技术提供一种技术方案：一种整体形态稳定的锥形圆罐加工模具，包括锥形模具1和圆罐本体2，圆罐本体2的表面套设有模具底座3，模具底座3的内壁开设有两个与环形凸起4相适配的环形凹槽5，通过模具底座3和环形凹槽5的配合使用，为环形凸起4的形成预留了扩展空间，使得环形凸起4形成的弧度大小得以限制，得以统一，圆罐本体2内腔的底部设置有罐底9，圆罐本体2与罐底9挤压成型，圆罐本体2的表面环形设置有两个环形凸起4，锥形模具1的内部设置有挤压机构6，挤压机构6包括位于锥形模具1内部的三个挤压块61，锥形模具1的内部开设有与挤压块61相适配的弧形滑槽一62，锥形模具1的表面环形开设有六个与挤压块61相适配的圆形通孔63，三个挤压块61相背的一侧均焊接有弹簧64，弹簧64远离挤压块61的一端与弧形滑槽一62的内壁相焊接，锥形模具1的顶部设置有下压机构7，下压机构7包括固定贯穿锥形模具1顶部的下压柱71，锥形模具1的顶部开设有与下压柱71相适配的弧形滑槽二72，下压柱71表面的底部设置为圆锥形，三个挤压块
61相对一侧的顶部均设置有与下压柱71相适配的弧形面73，通过下压机构7的设置，其中下压柱71和弧形滑槽二72的配合使用，对挤压块61起到了挤压作用，且下压柱71表面形状与弧形面73的配合使用，使得三个挤压块61可同时向外侧延伸，圆罐本体2的顶部设置有卡合机构8，卡合机构8包括位于圆罐本体2顶部的顶盖81，圆罐本体2的顶部设置有弧形卡槽82，顶盖81的底部冲压成型有与弧形卡槽82相适配的卷口83。
[0024]工作原理：本技术使用时，使用者在使用锥形模具1时，将圆罐本体2放入模具底座3的内腔，随后将锥形模具1放入圆罐本体2的内腔，随后下压下压柱71，下压柱71向下滑动并在弧形面73的配合使用下，使得三个挤压块61向外侧同时运动，继而对圆罐本体2进行挤压，随后通过机械设备旋转锥形模具1，锥形模具1带动挤压块61在环形凸起4的内腔中旋转，使得锥形模具1的内壁受到挤压，继而使得圆罐本体2的表面形成两个环形凸起4，最终将下压机构7向上抽出，弹簧64回弹，将锥形模具1抽离圆罐本体2的内腔即可；
[0025]最终使用者将顶盖81卡合在锥形模具1的顶部，使得弧形卡槽82卡合在卷口83的表面，即可；
[0026]通过以上步骤的操作本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种整体形态稳定的锥形圆罐加工模具，包括锥形模具(1)和圆罐本体(2)，其特征在于，所述圆罐本体(2)的表面环形设置有两个环形凸起(4)，所述锥形模具(1)的内部设置有挤压机构(6)，所述挤压机构(6)包括位于锥形模具(1)内部的三个挤压块(61)，所述锥形模具(1)的内部开设有与挤压块(61)相适配的弧形滑槽一(62)，所述锥形模具(1)的表面环形开设有六个与挤压块(61)相适配的圆形通孔(63)，三个挤压块(61)相背的一侧均焊接有弹簧(64)，所述弹簧(64)远离挤压块(61)的一端与弧形滑槽一(62)的内壁相焊接，所述锥形模具(1)的顶部设置有下压机构(7)，所述圆罐本体(2)的顶部设置有卡合机构(8)，所述卡合机构(8)包括位于圆罐本体(2)顶部的顶盖(81)，所述圆罐本体(2)的顶部设置有弧形卡槽(82)，所述顶盖(81)的底部冲压成型有与弧形卡槽(82)相适...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾泽文，王录亲，
申请(专利权)人：深圳华特容器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：