一种气动分离机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种气动分离机构，包括缸体、活塞及推动件；缸体的前端面开设有缸口；缸体内设有轴通道，轴通道的前端口贯穿缸体的前端面的缸口，轴通道的后端口贯穿缸体的后端面；活塞呈环状，活塞设于缸体内，并套设于轴通道外，且活塞的后端与缸体的内壁围成环形气腔；环形气腔密闭，且于环形气腔内泵入气体时，活塞被推动朝轴通道的前端口所在方向移动，且环形气腔的体积变大，于活塞被朝轴通道的后端口所在方向推动，且气体从环形气腔内被泵出时，环形气腔的体积变小；推动件呈环状，推动件设于缸体的缸口处，并与活塞连接，随活塞移动时伸入缸体内或伸出缸体外。本实用新型专利技术具有结构简单体积小，安装所需的径向空间小的优点。安装所需的径向空间小的优点。安装所需的径向空间小的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种气动分离机构


[0001]本技术涉及分离机构领域，尤其涉及一种气动分离机构。

技术介绍

[0002]传统的混合动力车上广泛采用膜片弹簧离合器作为分离变速箱和电机的装置，而采用膜片弹簧离合器，则会使用配套的分离机构来推动膜片弹簧离合器的动作。目前的分离机构都是通过摆杆3的一端安装拨叉7，摆杆3的另一头连通外部，用气缸推动摆杆3，从而使分离轴承4得到推力，推动膜片弹簧离合器的分离动作。
[0003]请参阅图1，传统分离机构含有分离轴承4、拨叉7、摆杆3、摆杆支撑件(铜套)、助力气缸2、支架1、分离套管5等部件，因此，传统分离机构的安装操作复杂，占用空间较大，长期使用还会造成摆杆3的变形以及摆杆支撑件的磨损，或者摆杆3的卡滞等情况，致使离合器的分离不彻底，造成离合器损坏。
[0004]对于采用膜片弹簧离合器的车辆，自动换挡的过程是开环控制的，其换挡控制是使用时间控制，即给定一个通气时间，当通气时间到达设定值后，默认换挡完成，时间控制是开环控制，换挡需考虑各种外部因素，所以设定的换挡完成时间要大于实际换挡时间。这种控制方式没有具体的反馈信号来确定换挡是否完成，所以在换挡出故障时，如气缸漏气或者其它原因，导致气缸无法完全推开膜片弹簧离合器，膜片弹簧离合器的分离不彻底，会出现“半联动”状态，造成的直接后果就是离合器片磨损烧毁。

技术实现思路

[0005]为此，需要提供一种气动分离机构,以解决现有技术中膜片弹簧离合器的分离机构安装复杂、体积大，开环控制易导致离合器片磨损烧毁的问题。
[0006]为实现上述目的，专利技术人提供了一种气动分离机构，包括缸体、活塞及推动件；
[0007]所述缸体的前端面开设有缸口；缸体内设有轴通道，所述轴通道的前端口贯穿缸体的前端面的缸口，轴通道的后端口贯穿缸体的后端面；
[0008]所述活塞呈环状，活塞设于缸体内，并套设于轴通道外，且活塞的后端与缸体的内壁围成环形气腔；所述环形气腔密闭，且于环形气腔内泵入气体时，活塞被推动朝轴通道的前端口所在方向移动，且环形气腔的体积变大，于活塞被朝轴通道的后端口所在方向推动，且气体从环形气腔内被泵出时，环形气腔的体积变小；
[0009]所述推动件呈环状，推动件设于缸体的缸口处，并与活塞连接，随活塞移动时伸入缸体内或伸出缸体外。
[0010]作为本技术的一种优选结构，所述活塞的中段的外圈壁向外凸出形成第一环形凸出部，所述缸体的后端的内侧壁向内凸出形成第二环形凸出部；所述活塞的后端套设有第一密封圈，活塞的后端穿于第二环形凸出部内，且第一密封圈抵靠着第二环形凸出部的内圈壁，所述第一环形凸出部套设有第二密封圈，且第二密封圈抵靠着缸体的中段，以围成所述环形气腔。
[0011]作为本技术的一种优选结构，还包括轴承，所述轴承设于推动件及活塞之间，且轴承的外圈与活塞连接，轴承的内圈与推动件连接。
[0012]作为本技术的一种优选结构，还包括定位柱；所述定位柱设于环形气腔内，定位柱与活塞连接，且定位柱的轴向与活塞的移动方向一致；所述缸体的内壁开设有盲孔，所述盲孔供定位柱穿入；定位柱于活塞移动时，在盲孔内轴向移动，并限制活塞旋转。
[0013]作为本技术的一种优选结构，所述环形气腔开设有气口及放水口，所述放水口于缸体安装于电机及变速箱之间时，朝下设置，用于排水；所述气口用于供气泵向环形气腔内泵入气体或供环形气腔内气体排出。
[0014]作为本技术的一种优选结构，还包括接近传感器，所述接近传感器设于缸体处，以检测活塞是否移动到位。
[0015]作为本技术的一种优选结构，所述接近传感器为电感式传感器。
[0016]作为本技术的一种优选结构，所述缸体的缸口处设有限位挡圈，所述限位挡圈用于供活塞的前端穿过缸口，以及限制活塞的后端穿出缸口。
[0017]作为本技术的一种优选结构，所述限位挡圈及活塞之间还套设有第三密封圈，限位挡圈、第三密封圈、缸体的内壁、活塞的前端围成密闭的让位腔，所述让位腔设有透气阀。
[0018]作为本技术的一种优选结构，所述缸体的缸口还设有孔用弹性挡圈，所述孔用弹性挡圈与缸体的内壁连接，且抵靠着限位挡圈。
[0019]区别于现有技术，上述技术方案所述的气动分离机构，采用的是环形内气缸结构，因此，在安装时，可以直接安装在电机及变速箱之间时，且电机位于缸体的后端面处，变速箱位于缸体的前端面处，电机轴和变速箱的输入轴均可以穿入缸体内，并在缸体内同轴传动连接，在向环形气腔内泵入气体时，推动件则可以在活塞的推动下，朝靠近变速箱的方向移动，对膜片弹簧施加压力，使压紧在一起的压盘和离合器从动盘分离，完成换挡控制。无需设置支架则能直接对膜片弹簧施加压力，整体结构简单体积小，缩减了安装所需的径向空间，能良好适应空间受限的安装场合。
附图说明
[0020]图1为本技术
技术介绍
涉及的分离机构的使用状态图；
[0021]图2为本技术一实施例涉及的气动分离机构的泵入气体前的剖面图；
[0022]图3为本技术一实施例涉及的气动分离机构的泵入气体后的剖面图；
[0023]图4为本技术一实施例涉及的气动分离机构的端面图；
[0024]图5为本技术一实施例涉及的气动分离机构的局部图；
[0025]图6为本技术一实施例涉及的气动分离机构安装至电机处的状态图一；
[0026]图7为本技术一实施例涉及的气动分离机构安装至电机处的状态图二。
[0027]附图标记说明：
[0028]1、支架；
[0029]2、助力气缸；
[0030]3、摆杆；
[0031]4、分离轴承；
[0032]5、分离套管；
[0033]6、电机前端盖；
[0034]7、拨叉；
[0035]8、电机轴；
[0036]9、变速箱；
[0037]10、变速箱输入轴；
[0038]11、压盘；
[0039]12、膜片弹簧；
[0040]13、离合器从动盘；
[0041]14、制动鼓；
[0042]15、缸体；150、轴通道；151、环形气腔；152、第二环形凸出部；153、盲孔；
[0043]16、活塞；160、第一环形凸出部；161、气口；162、放水口；163、让位腔；164、透气阀；
[0044]17、第一密封圈；
[0045]18、第二密封圈；
[0046]19、轴承；
[0047]20、推动件；
[0048]21、定位柱；
[0049]22、接近传感器；
[0050]23、限位挡圈；
[0051]24、第三密封圈；
[0052]25、孔用弹性挡圈；
[0053]26、螺栓。
具体实施方式
[0054]为详细说明技术方案的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气动分离机构，其特征在于，包括缸体、活塞及推动件；所述缸体的前端面开设有缸口；缸体内设有轴通道，所述轴通道的前端口贯穿缸体的前端面的缸口，轴通道的后端口贯穿缸体的后端面；所述活塞呈环状，活塞设于缸体内，并套设于轴通道外，且活塞的后端与缸体的内壁围成环形气腔；所述环形气腔密闭，且于环形气腔内泵入气体时，活塞被推动朝轴通道的前端口所在方向移动，且环形气腔的体积变大，于活塞被朝轴通道的后端口所在方向推动，且气体从环形气腔内被泵出时，环形气腔的体积变小；所述推动件呈环状，推动件设于缸体的缸口处，并与活塞连接，随活塞移动时伸入缸体内或伸出缸体外。2.根据权利要求1所述的气动分离机构，其特征在于，所述活塞的中段的外圈壁向外凸出形成第一环形凸出部，所述缸体的后端的内侧壁向内凸出形成第二环形凸出部；所述活塞的后端套设有第一密封圈，活塞的后端穿于第二环形凸出部内，且第一密封圈抵靠着第二环形凸出部的内圈壁，所述第一环形凸出部套设有第二密封圈，且第二密封圈抵靠着缸体的中段，以围成所述环形气腔。3.根据权利要求1所述的气动分离机构，其特征在于，还包括轴承，所述轴承设于推动件及活塞之间，且轴承的外圈与活塞连接，轴承的内圈与推动件连接。4.根据权利要求3所述的气动分离机构，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡和盛，占贵贤，吴勇，林立，
申请(专利权)人：福建万润新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：