铜/铝复合线材及其淬火制造方法技术

本发明专利技术涉及一种细线、微细线多金属复合线材及其制备方法，复合线材由芯体（１）和包覆层（２）组成，所述芯体（１）为铝线材，所述包覆层（２）为纯度为９９．６％以上的铜带，所述芯体（１）和包覆层（２）的界面通过冶金结合，其特征在于：所述包覆层（２）截面厚度为０．０００９７５～０．１０１４ｍｍ，且所述包覆层（２）的重量占复合线材总重量的３５．４～３９．３％，同时还公开了一种增加了淬火处理的制造方法，采用本发明专利技术的技术方案，在减轻复合线材重量的同时，又保证了其抗拉强度、导电性能、综合机械性能均较为理想。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种细线、微细线多金属复合线材及其制备方法，尤其是涉及一 种铜包铝的细线、微细线复合线材及其制造方法。技术背景目前，为代替纯铜线，解决铜资源紧缺、成本高的缺陷，细线、微细线多 金属复合线材技术在不断发展，尤其是关于铜包铝细线、微细线复合材料的相 关介绍也很多，但纯铜导体存在密度大，重量大，不易铺设等缺陷；而代替材料 纯铝导体存在导电率较差，机械强度偏低，挠性差，焊接性能差，接触电阻大等 缺陷，因此，若要减轻导线重量，更多的节省铜材料，降低成本，代替材料重量 百分比过大就会影响到复合材料最终的导电性能和综合机械性能等，无法满足性 能要求，而若满足性能要求，现有技术中包覆的铜层往往又较厚，铜的重量百分 比仍然很大，仍然无法达到节省铜材料、降低成本的预期目的，因此，如何充分 利用这些材料本身各自的优势，将其有机的结合一直是困扰人们的难题。另一方面，制备复合线材的传统观点认为纯铜不适用于淬火，淬火会使铜 硬度提高，认为拉拔工序必须直接通过退火处理才能保证其抗拉性能和延展性等 综合机械性能，因此传统的制造多金属复合线材的方法普遍采用的是在拉拔 工序后进行退火处理以保证其抗拉性能和具有较好的延展性等综合机械性能， 但现有技术中采用的退火处理工序无论如何设定处理条件，均无法获得预期 的较为理想的性能，最终的获得的产品性能也不是很理想。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种重量轻、抗拉强度、导电性能、综合机械性能均较为理想的细线、微细线多金属复合线材。另一方面，本专利技术克服现有的制备方法中存在的技术偏见，提供一种增加了淬火处理的制备细线、微细线多金属复合线材的方法，从而大大提高了细线、微细线多金属复合线材的性能。本专利技术采用的技术方案如下本专利技术的细线、微细线多金属复合线材该复合线材由芯体和包覆层组成，芯体为铝线材，包覆层为纯度为99.6%以上的铜带，芯体和包覆层的界面通过冶金 结合，包覆层截面厚度为0.000975 0.1014mm，且包覆层的重量占复合线材总 重量的35.4 39.3%。较为优选的，包覆层的横截面积占复合线材总横截面积的14.90 15.12%。复合线材的电阻率为0.025104 0.027365m Q /cm3 。复合线材比重为3.63±3%g/cm3。复合线材抗拉强度为205±20%Mpa。更为优选的是，当复合线材为圆形线材时，其线径为0.025 2.60mm。 另一方面，本专利技术还提供了一种制备细线、微细线多金属复合线材的方法， 该方法包括如下步骤a、 用机械或化工处理的方法，去除铝线材芯体和纯度为99.6%以上的铜带包覆 层表面的油脂和氧化钝化层；b、 将铜带包覆层包覆在铝线材芯体上制成复合坯料，其中包覆层的重量占复合 线材总重量的35.4 39.3%;c、 拉拔定型，将复合坯料拉拔至所需直径范围形成复合线材，其中包覆层截面 厚度为0.000975 0.1014mm;d、 淬火处理，淬火处理过程中，复合线材通过处理液的移动速度为800 2500m/min，冷却速率为0.2 0.5'C/min;e、 退火软化处理，获得最终产品。本专利技术的细线、微细多线金属复合线材，通过合量的设定包覆层铜带截面厚 .度和重量，将各种材料的优越性能有机的结合一起，解决了现有技术中的难题， 从而获得了一种较现有技术重量更轻的细线、微细线多金属复合线材，在减轻复 合线材重量的同时，又保证了其抗拉强度、导电性能、综合机械性能均较为理想。另一方面，本专利技术克服现有的制备方法中存在的技术偏见，通过增加淬火处 理这一工序，从而保证本专利技术的细线、微细线多金属复合线材在减轻复合线材重 量的前提下，仍然能够保证了其抗拉强度、导电性能、综合机械性能均较为理想， 完全符合相关性能要求。 附图说明图1是本专利技术涉及的细线、微细线多金属复合线材的横截面示意图。具体实施方式.结合附图l，本专利技术的细线、微细线多金属复合线材由芯体l和包覆层铜带 2组成，其中芯体l是铝线材芯体，包覆层2采用纯度为99.6%以上的铜带，芯 体1和包覆层2的界面通过冶金结合，二者之间没有其他夹层，其中包覆层2 截面厚度为0.000975 0.1014mm，且包覆层2的重量占复合线材总重量的35.4 39.3%，为了熊充分说明本专利技术的细线、微细线多金属复合线材的优越性能及有 益效果，表1列出的是本专利技术的细线、微细线多金属复合线材的实施例1-22，实 施例1-22中的包覆层2的厚度和重量百分比、相关参数及性能指标如表1所示:表l:<table>table see original document page 7</column></row><table> 从表1中可以明确看出，本专利技术的包覆层截面厚度仅为0.000975 0.1014mm，重量仅占复合线材总重量的35.4 39.3%，包覆层的横截面积的百分 比14.90 15.12%,线材比重为3.63±3%g/cm3,大大地降低了细线、微细线多 金属复合线材比重，减轻了重量，同时采用本专利技术的线材，电阻率达到0.025104 0.027365mQ/cm3，抗拉强度达到205±20%Mpa,保证了其能具有较好的电阻率 和较高的抗拉强度，并且综合机械性能也得以保证，从而将各种材料的优越性能 有机的结合一起，解决了现有技术中的难题。而其中，优选的，当复合线材为圆形线材时，其线径为0.025 2.60mm，细 线、，微细线多金属复合线材具有更优的性能指标。另一方面，为了获得本专利技术性能较优的细线、微细线多金属复合线材，本发 明克服了传统的制备方法存在的技术偏见，在拉拔定型后，增加了淬火处理这一 步骤，采用这种制备方法，不但未降低多金属复合线材的性能指标，反而充分的 发挥了各种材料的优越性能，保证了多金属复合线材能达到最优的性能指标。下面，提供本专利技术的一个具体的制备方法的实施例 实施例l: .a、 用机械或化工处理的方法，去除铝线材芯体和纯度为99.6%以上的铜带包覆 层表面的油脂和氧化钝化层；b、 将铜带包覆层包覆在铝线材芯体上制成复合坯料，其中包覆层的重量占复合 线材总重量的35.4 39.3%;c、 拉拔定型，将复合坯料拉拔至所需直径范围形成复合线材，其中包覆层截面 厚度为0.000975 0.1014mm;d、 淬火处理，淬火处理过程中，复合线材通过处理液的移动速度为800 2500m/min，冷却速率为0.2 0.5°C/min; e、退火软化处理，获得最终产品。采用上述类似的制备方法，针对不同的包覆层的厚度，本专利技术的复合线材通 过淬火处理液的移动速度和冷却速率分别如下表2所示表2:<table>table see original document page 9</column></row><table><table>table see original document page 10</column></row><table>本专利技术的细线、微细线多金属复合线材通过合量的设定包覆层截面厚度和重 量百分比，将各种材料的优越性有本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种细线、微细线多金属复合线材，该复合线材由芯体（１）和包覆层（２）组成，所述芯体（１）为铝线材，所述包覆层（２）为纯度为９９．６％以上的铜带，所述芯体（１）和包覆层（２）的界面通过冶金结合，其特征在于：所述包覆层（２）截面厚度为０．０００９７５～０．１０１４ｍｍ，且所述包覆层（２）的重量占复合线材总重量的３５．４～３９．３％。

【技术特征摘要】
1、一种细线、微细线多金属复合线材，该复合线材由芯体(1)和包覆层(2)组成，所述芯体(1)为铝线材，所述包覆层(2)为纯度为99.6％以上的铜带，所述芯体(1)和包覆层(2)的界面通过冶金结合，其特征在于所述包覆层(2)截面厚度为0.000975～0.1014mm，且所述包覆层(2)的重量占复合线材总重量的35.4～39.3％。2、 如权利要求1所述的细线、微细线多金属复合线材，其特征在于所述包覆层 的横截面积占复合线材总横截面积的14.90 15.12%。3、 如权利要求1所述的细线、微细线多金属复合线材，其特征在于所述复合线 材的电阻率为0.025104 0.027365mQ/cm3。4、 如权利要求1所述的细线、微细线多金属复合线材，其特征在于所述复合线 材比重为3.63±3%g/cm3。5. 如权利要求1所述的细线、微细线多金属复合线材，其特征在于所述复合线 材抗拉...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛成林，
申请(专利权)人：大连科尔奇新材料研发有限公司，
类型：发明
国别省市：91[中国|大连]