一种树脂模具及其成型工艺制造技术

本申请公开了一种树脂模具，其特征在于：包括母模以及样模，所述母模可开合地连接所述样模，所述母模和所述样模之间得以形成用于成型树脂层的型腔，成型后的所述树脂层得以粘合于所述母模上，所述母模上设有多个灌注通道，多个所述灌注通道对称地设置于所述母模上，各个所述灌注通道分别连通所述型腔，得以提高树脂灌注效率，使得树脂能够对型腔进行快速完整的填充，有效解决现有技术中因采用单个灌注通道易出现因灌注过慢而导致树脂在型腔内发生硬化而无法继续进行灌注操作的问题，大大提高生产出来树脂模具的合格率。生产出来树脂模具的合格率。生产出来树脂模具的合格率。

【技术实现步骤摘要】
一种树脂模具及其成型工艺


[0001]本申请涉及模具制造
，尤其涉及一种树脂模具及其成型工艺。

技术介绍

[0002]模具作为现代工业生产不可缺少的工装，在生产中起着决定性的作用，目前的模具大多采用金属材质，金属模具的质量和寿命都很高，但其制作成本昂贵，尤其一些外形复杂、难以成型的金属模具，制作过程极为复杂，很多金属材料还存在加工困难、加工周期长、模具磨损后修复时间长的缺陷，成本较高、利润较低。现有技术中也有部分模具采用树脂材料，但是其生产过程易出现无法灌注或难以快速冷却的问题，导致生产出来的树脂模具整体硬度差易发生破裂，精度低、无法重复使用，合格率低。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术的不足，本申请的一个目的在于提供一种树脂模具，其加工过程简单便捷，加工出来的树脂模具质量轻、硬度高、大大延长模具使用寿命。
[0004]本申请的另一个模具在于提供一种树脂模具成型工艺，其工艺流程简单、灌注效率高，生产出来的树脂模具合格率高。
[0005]为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种树脂模具，包括母模以及样模，所述母模可开合地连接所述样模，所述母模和所述样模之间得以形成用于成型树脂层的型腔，成型后的所述树脂层得以粘合于所述母模上，所述母模上设有多个灌注通道，多个所述灌注通道对称地设置于所述母模上，各个所述灌注通道分别连通所述型腔。
[0006]进一步地，各个所述灌注通道上均设有浇口杯，所述浇口杯可拆卸地连通所述灌注通道。
[0007]进一步地，所述浇口杯为倒梯形结构或倒圆台结构。
[0008]进一步地，所述母模上设有多个排气管，多个所述排气管分隔地设置于所述母模上，各个所述排气管分别连通所述型腔。
[0009]进一步地，所述树脂层的壁厚为7mm～10mm。
[0010]进一步地，各个所述灌注通道均设置于所述母模的最底部，所述灌注通道的直径大于25mm，所述灌注通道的高度比所述型腔的最高处高120mm～180mm。
[0011]进一步地，所述排气管的直径大于10mm，所述排气管的高度比所述母模的最高处高80mm～120mm。
[0012]一种树脂模具的成型工艺，包括以下步骤：
[0013]S100制备母模和样模，并用消香水对所述母模和所述样模进行清洗，清洗干净后用无油性的脱模剂涂抹在所述样模上；
[0014]S200将所述母模和所述样模进行合模，此时所述母模和所述样模之间得以形成用于成型树脂层的型腔；
[0015]S300对配制好的树脂进行抽真空；
[0016]S400将抽完真空后的树脂倒入所述浇口杯中，树脂得以沿着灌注通道流入型腔内；
[0017]S500当型腔内的树脂满到排气管高度的三分之一时停止灌注；
[0018]进一步地，所述步骤S400中灌注温度为15℃～28℃，整个所述树脂模具的灌注时间为8min～15min。
[0019]进一步地，所述步骤S400中灌注温度为22℃，整个所述树脂模具的灌注时间为10min。
[0020]进一步地，所述树脂层包括树脂，所述树脂的原料组成按重量份计为：80～120份的聚氨酯树脂、20～60份的固化剂以及0.15～0.55份的色料。
[0021]进一步地，所述树脂层包括树脂，所述树脂的原料组成的按重量份计为：100份的聚氨酯树脂、40份的固化剂以及0.35份的色料。
[0022]进一步地，所述聚氨酯树脂由异氰酸酯和多元醇混合制成。
[0023]进一步地，所述异氰酸酯和所述多元醇的混合比例为100:42。
[0024]进一步地，所述固化剂选自异佛尔酮二胺、间苯二甲胺、苯磺酸、过氧化环己酮、过氧化甲异丁酮、过氧化苯甲酰中的一种或多种。
[0025]进一步地，所述色料选自钛白粉、氧化锌中的一种或两种。
[0026]一种树脂的制备方法，包括以下步骤：
[0027]S10，将聚氨酯树脂、固化剂以及色料按比例进行称重备用；
[0028]S11，将称重好的聚氨酯树脂放入搅拌罐内进行搅拌，将其搅拌成水珠状后备用；
[0029]S12，向所述步骤S11中的搅拌罐内加入步骤S10称重好的固化剂，并进行充分搅拌；
[0030]S13，向所述步骤S12搅拌好的搅拌罐内加入色料，并进行充分搅拌，即可制得树脂原液；
[0031]S14，对所述步骤S13中制得的树脂原液进行抽真空，即可制得灌注所需的树脂。
[0032]进一步地，所述步骤S11开始到所述步骤S14结束所需的时间为150s～180s。
[0033]与现有技术相比，本申请的有益效果在于：
[0034](1)其设有多个对称设置的灌注通道，得以提高树脂灌注效率，使得树脂能够对型腔进行快速完整的填充，有效解决现有技术中因采用单个灌注通道易出现因灌注过慢而导致树脂在型腔内发生硬化而无法继续进行灌注操作的问题，大大提高生产出来树脂模具的合格率。
[0035](2)其设有多个排气管，得以快速地对型腔内进行排气，保障树脂流动过程中的稳定性，使得树脂能够填充满整个型腔，从而提高树脂成型的完整性。
[0036](3)其树脂成型工艺过程简单、操作便捷，生产出来的树脂模具硬度高、不变形、可重复利用，大大提高生产效率。
[0037](4)成型工艺中对树脂进行抽真空，便于对树脂中的气泡进行去除，大大提高成型出来的树脂模具的硬度，从而保障树脂模具后续加工产品时的稳定性。
[0038](5)树脂制备过程中通过添加固化剂，能够有效的加快树脂的固化过程，同时也能有效的提高制备出来树脂的抗冲击强度、抗撕裂强度。
附图说明
[0039]图1为本申请中成型模具的结构示意图。
[0040]图2为本申请中树脂模具的结构示意图。
[0041]图3为本申请中样模的立体图。
[0042]图4为本申请中粘接有树脂层的母模的主视图。
[0043]图5为本申请图4沿A
‑
A处的剖视图。
[0044]图6为本申请中另外一半用于成型产品的母模在灌注状态下的结构示意图。
[0045]图7为本申请中另一半用于成型产品的母模主视图(此时母模粘接有树脂层)。
[0046]图8为本申请中图7中沿B
‑
B处的剖视图。
[0047]图中：1、树脂模具；10、母模；11、灌注通道；12、浇口杯；13、排气管；20、样模；30、型腔；40、树脂层；50、成型模具；51、上模；52、下模；53、成型腔；54、顶出机构；55、射嘴。
具体实施方式
[0048]下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
[0049]在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种树脂模具，其特征在于，包括母模以及样模，所述母模可开合地连接所述样模，所述母模和所述样模之间得以形成用于成型树脂层的型腔，成型后的所述树脂层得以粘合于所述母模上，所述母模上设有多个灌注通道，多个所述灌注通道对称地设置于所述母模上，各个所述灌注通道分别连通所述型腔。2.如权利要求1所述的树脂模具，其特征在于，各个所述灌注通道上均设有浇口杯，所述浇口杯可拆卸地连通所述灌注通道，所述浇口杯为倒梯形结构或倒圆台结构。3.如权利要求1所述的树脂模具，其特征在于，所述母模上设有多个排气管，多个所述排气管分隔地设置于所述母模上，各个所述排气管分别连通所述型腔。4.如权利要求1所述的树脂模具，其特征在于，所述树脂层的壁厚为7mm～10mm。5.如权利要求3所述的树脂模具，其特征在于，各个所述灌注通道均设置于所述母模的最底部，所述灌注通道的直径大于25mm，所述灌注通道的高度比所述型腔的最高处高120mm～180mm，所述排气管的直径大于10mm，所述排气管的高度比所述母模的最高处高80mm～120mm。6.一种树脂模具的成型工艺，包括以下步骤：S100，制备母模和样模，并用消香水对所述母模和所述样模进行清洗，清洗干净后用无油性的脱模剂涂抹在所述样模上；S200，将所述母模和所述样模进行合模，此时所述母模和所述样模之间得以形成用于成型树脂层的型腔；S300，对配制好的树脂进行抽真空；S400，将抽完真空后的树脂倒入所述浇口杯中，树脂...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴泽峰，邱武伟，
申请(专利权)人：宁波精挚模具有限公司，
类型：发明
国别省市：