一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具，包括安装底板、驱动机构和动模板；安装底板：其上表面左端设有安装立板，安装底板的上表面右侧设有支撑立板，支撑立板的左侧面上端设有定模板，定模板的左侧面中部开设有两个对称分布的定模腔，定模板的下表面与支撑立板的左侧面形成的垂直夹角处设有加强板；驱动机构：设置于安装底板的上表面左侧后端，安装立板和定模板分别通过轴承与驱动机构转动连接；动模板：其前后两端开设的螺纹孔均与驱动机构螺纹连接，动模板前后两端开设的滑孔均与驱动机构滑动连接；该带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具，能够实现鞋底的自动分离作业，减轻作业员的工作量本。减轻作业员的工作量本。减轻作业员的工作量本。

【技术实现步骤摘要】
一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具


[0001]本技术涉及鞋底加工
，具体为一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具。

技术介绍

[0002]鞋底冷构造相当复杂，就广义而言，可包接外底、中底与鞋跟等所有构成底部的材料，依狭义来说，则仅指外底而言，一般鞋底材料夫通沟特性应县备耐磨、耐水，耐油、耐热、耐压、耐冲击、弹性好、客易违合脚型、定型后不易变型、保温、局吸收强气等，同时更要配合中底，在走路换脚时有刹车作用不至于滑倒及易于停步等各项条件，鞋底的生产需要用到注塑成型模具，但传统的鞋底加工用注塑成型模具存在诸多问题，没有稳定的导向作用，不能保证合模时模具不会偏移，鞋底成型的质量低，不能够实现鞋底的自动分离作业，作业员的工作量大，鞋底生产的速度慢，因此为了解决此类问题，我们提出一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具，够实现鞋底的自动分离作业，减轻作业员的工作量，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具，包括安装底板、驱动机构和动模板；
[0005]安装底板：其上表面左端设有安装立板，安装底板的上表面右侧设有支撑立板，支撑立板的左侧面上端设有定模板，定模板的左侧面中部开设有两个对称分布的定模腔，定模板的下表面与支撑立板的左侧面形成的垂直夹角处设有加强板；
[0006]驱动机构：设置于安装底板的上表面左侧后端，安装立板和定模板分别通过轴承与驱动机构转动连接；
[0007]动模板：其前后两端开设的螺纹孔均与驱动机构螺纹连接，动模板前后两端开设的滑孔均与驱动机构滑动连接；
[0008]其中：还包括控制开关，所述控制开关设置于安装底板的前侧面左端，控制开关的输入端电连接外部电源，能够提供稳定的导向作用，保证合模时模具不会偏移，提高鞋底成型的质量，能够实现鞋底的自动分离作业，减轻作业员的工作量，加快鞋底生产的速度，降低生产成本。
[0009]进一步的，所述驱动机构包括传动皮带轮、驱动皮带轮、电机、安装座、丝杆和导柱，所述安装座设置于安装底板的上表面左侧后端，电机设置于安装座的上表面，电机的输出轴穿过安装立板左侧面后侧下端开设的圆孔并在端头处设有驱动皮带轮，安装立板和定模板之间通过两根对称分布的导柱连接，定模板的左侧面通过轴承转动连接有两个对称分布的丝杆，丝杆的左端分别通过轴承与安装立板转动连接，丝杆的左端均穿过安装立板的
左侧面并在端头处设有传动皮带轮，两个传动皮带轮之间通过皮带传动连接，后端的传动皮带轮与驱动皮带轮通过皮带传动连接，电机的输入端电连接控制开关的输出端，为其它部件的正常运行提供动力。
[0010]进一步的，所述动模板的右侧面开设有两个对称分布的动模腔，动模腔分别与对应的定模腔吻合，动模板的上表面开设有两个对称分布的注塑口和排气孔，注塑口和排气孔分别与对应的动模腔相通，鞋底模具的一部分并为注塑作业提供一个进料口。
[0011]进一步的，还包括收集盒，所述收集盒设置于安装底板的上表面右侧，便于成型鞋底的收集。
[0012]进一步的，还包括支撑架和万向轮，所述支撑架设置于安装底板的下表面，万向轮对称分布于支撑架的底部四角处，便于模具的移动。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：本带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具，具有以下好处：
[0014]1、鞋底加工作业开始时，通过控制开关的调控，电机工作，输出轴带动驱动皮带轮转动，驱动皮带轮通过皮带传动带动后端的传动皮带轮转动，后端的传动皮带轮通过皮带传动带动前端的传动皮带轮转动，传动皮带轮分别带动对应的丝杆同向转动，由于丝杆与动模板螺纹连接，因此使动模板沿导柱向右滑动，以此完成合模操作，能够提供稳定的导向作用，保证合模时模具不会偏移，提高鞋底成型的质量。
[0015]2、外部注塑机通过注塑口向动模腔和定模腔对应形成的鞋模内注塑，注塑过程中鞋模内残留的空气经排气孔排出，注塑完成后，待模具冷却，通过控制开关的调控，电机工作，输出轴反转，带动皮带轮反转，以此使动模板沿导柱向左滑动，由于在注塑时鞋底会多出注塑口部分的凸点，因此动模板向左滑动的同时会拉动内部成型的鞋底向右移动，以此实现鞋底与定模腔的脱离，能够实现鞋底的自动分离作业，减轻作业员的工作量，加快鞋底生产的速度，降低生产成本。
附图说明
[0016]图1为本技术结构示意图；
[0017]图2为本技术驱动机构示意图。
[0018]图中：1安装底板、2控制开关、3支撑架、4万向轮、5驱动机构、51传动皮带轮、52驱动皮带轮、53电机、54安装座、55丝杆、56导柱、6动模板、61注塑口、62排气孔、63动模腔、7安装立板、8支撑立板、9定模板、91定模腔、10收集盒、11加强板。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]请参阅图1
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2，本技术提供一种技术方案：一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具，包括安装底板1、驱动机构5和动模板6；
[0021]安装底板1：其上表面左端设有安装立板7，安装底板1和安装立板7均为其它部件
提供一个安装场所，安装底板1的上表面右侧设有支撑立板8，支撑立板8的左侧面上端设有定模板9，定模板9的左侧面中部开设有两个对称分布的定模腔91，定模板9的下表面与支撑立板8的左侧面形成的垂直夹角处设有加强板11，还包括收集盒10，收集盒10设置于安装底板1的上表面右侧，还包括支撑架3和万向轮4，支撑架3设置于安装底板1的下表面，万向轮4对称分布于支撑架3的底部四角处；
[0022]驱动机构5：驱动机构5驱动动模板6进行开合，设置于安装底板1的上表面左侧后端，安装立板7和定模板9分别通过轴承与驱动机构5转动连接，驱动机构5包括传动皮带轮51、驱动皮带轮52、电机53、安装座54、丝杆55和导柱56，安装座54设置于安装底板1的上表面左侧后端，电机53设置于安装座54的上表面，电机53的输出轴穿过安装立板7左侧面后侧下端开设的圆孔并在端头处设有驱动皮带轮52，安装立板7和定模板9之间通过两根对称分布的导柱56连接，定模板9的左侧面通过轴承转动连接有两个对称分布的丝杆55，丝杆55的左端分别通过轴承与安装立板7转动连接，丝杆55的左端均穿过安装立板7的左侧面并在端头处设有传动皮带轮51，两个传动皮带轮51之间通过皮带传动连接，后端的传动皮带轮51与驱动皮带轮52通过皮带传动连接，电机53工作，输出本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具，其特征在于：包括安装底板（1）、驱动机构（5）和动模板（6）；安装底板（1）：其上表面左端设有安装立板（7），安装底板（1）的上表面右侧设有支撑立板（8），支撑立板（8）的左侧面上端设有定模板（9），定模板（9）的左侧面中部开设有两个对称分布的定模腔（91），定模板（9）的下表面与支撑立板（8）的左侧面形成的垂直夹角处设有加强板（11）；驱动机构（5）：设置于安装底板（1）的上表面左侧后端，安装立板（7）和定模板（9）分别通过轴承与驱动机构（5）转动连接；动模板（6）：其前后两端开设的螺纹孔均与驱动机构（5）螺纹连接，动模板（6）前后两端开设的滑孔均与驱动机构（5）滑动连接；其中：还包括控制开关（2），所述控制开关（2）设置于安装底板（1）的前侧面左端，控制开关（2）的输入端电连接外部电源。2.根据权利要求1所述的一种带自动分离功能的鞋底加工用注塑成型模具，其特征在于：所述驱动机构（5）包括传动皮带轮（51）、驱动皮带轮（52）、电机（53）、安装座（54）、丝杆（55）和导柱（56），所述安装座（54）设置于安装底板（1）的上表面左侧后端，电机（53）设置于安装座（54）的上表面，电机（53）的输出轴穿过安装立板（7）左侧面后侧下端开设的圆孔并在端头处设有驱动皮带轮...

【专利技术属性】
技术研发人员：李得超，张英豪，朱晓晴，
申请(专利权)人：驻马店德华鞋材有限公司，
类型：新型
国别省市：