外置单向阀自动组装检测设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种外置单向阀自动组装检测设备，涉及单向阀装配技术领域，为解决现有技术中的现有的直通式单向阀的组装大多通过机械设备生产线来进行制造，但在这个组装的过程中容易出现一些成品瑕疵，所以个别工序仍需要人工进行监督管理，无法完全做到自动化的高效装配的问题。所述模组电源机箱的上方设置有亚克力围框，所述亚克力围框的内部设置有循环组装盘，且循环组装盘与模组电源机箱转动连接，所述循环组装盘的外表面设置有阀件装配座，所述亚克力围框一端的两侧分别设置有下壳体输送单元和上壳体输送单元，所述上壳体输送单元的一端设置有上壳体夹取单元，且下壳体输送单元的一端设置有下壳体夹取单元。送单元的一端设置有下壳体夹取单元。送单元的一端设置有下壳体夹取单元。

【技术实现步骤摘要】
外置单向阀自动组装检测设备


[0001]本技术涉及单向阀装配
，具体为外置单向阀自动组装检测设备。

技术介绍

[0002]单向阀是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流，而单向阀有直通式和直角式两种，其中直通式单向阀用螺纹连接安装在管路上，常见的直通式单向阀是由两组壳体和钢珠组装而成。
[0003]但是，现有的直通式单向阀的组装大多通过机械设备生产线来进行制造，但在这个组装的过程中容易出现一些成品瑕疵，所以个别工序仍需要人工进行监督管理，无法完全做到自动化的高效装配；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了外置单向阀自动组装检测设备。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供外置单向阀自动组装检测设备，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的直通式单向阀的组装大多通过机械设备生产线来进行制造，但在这个组装的过程中容易出现一些成品瑕疵，所以个别工序仍需要人工进行监督管理，无法完全做到自动化的高效装配的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种外置单向阀自动组装检测设备，包括模组电源机箱，所述模组电源机箱的上方设置有亚克力围框，所述亚克力围框的内部设置有循环组装盘，且循环组装盘与模组电源机箱转动连接，所述循环组装盘的外表面设置有阀件装配座，所述亚克力围框一端的两侧分别设置有下壳体输送单元和上壳体输送单元，所述上壳体输送单元的一端设置有上壳体夹取单元，且下壳体输送单元的一端设置有下壳体夹取单元，所述上壳体夹取单元的另一侧设置有成品提取单元，且下壳体夹取单元的另一侧设置有回收提取单元。
[0006]优选的，所述下壳体输送单元和上壳体输送单元的内部设置有排料盘，且排料盘与下壳体输送单元和上壳体输送单元组合连接，所述排料盘的一端设置有链夹式轨道，且链夹式轨道延伸至上壳体夹取单元和下壳体夹取单元的下方。
[0007]优选的，所述上壳体夹取单元与成品提取单元之间设置有旋熔焊接组件，且旋熔焊接组件设置为升降结构。
[0008]优选的，所述旋熔焊接组件的底部设置有焊接高度检测模块，且焊接高度检测模块与旋熔焊接组件电性连接。
[0009]优选的，所述旋熔焊接组件与成品提取单元之间设置有气密性检测模块，且气密性检测模块与模组电源机箱通过升降支架连接。
[0010]优选的，所述下壳体输送单元与上壳体输送单元之间设置有钢珠上料机构，且钢珠上料机构与模组电源机箱通过螺栓连接。
[0011]优选的，所述钢珠上料机构的一侧设置有钢珠输送轨道，所述钢珠输送轨道的一
端延伸至钢珠上料机构的内部，且另一端延伸至阀件装配座的上方。
[0012]优选的，所述回收提取单元与下壳体夹取单元之间设置有喷气清理组件，且喷气清理组件设置在至阀件装配座的上方，所述喷气清理组件与下壳体夹取单元之间设置有异物检测光栅。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0014]1、本技术在下壳体装入阀件装配座后会经过钢珠上料机构进行钢珠的装配，之后再转入到上壳体输送单元处进行上壳体的组装，当上壳体夹取单元将上壳体与阀件装配座上的下壳体进行组装后，并通过上壳体夹取单元一侧的拍紧机构进行压实，循环组装盘会将其转动至旋熔焊接组件的下方，介时旋熔焊接组件下降对壳体之间进行焊接操作从而完成阀件装配的最后一步；
[0015]2、本技术的旋熔焊接组件的底部设置有焊接高度检测模块，在组装好的单向阀件移动至旋熔焊接组件下方时焊接高度检测模块会对阀件高度进行检测，随后根据焊缝高度来控制旋熔焊接组件的下降高度，保障焊接精度。
[0016]3、本技术当阀件装配座上的阀件被取出后，阀件装配座会转动至喷气清理组件进行喷漆清理操作，随后再通过异物检测光栅进行检测，这样可以避免异物残留在阀件装配座的内部影响到后续的装配操作。
附图说明
[0017]图1为本技术的整体主视图；
[0018]图2为本技术的循环组装盘结构示意图；
[0019]图3为本技术的阀件装配座结构示意图；
[0020]图4为本技术的A处放大结构示意图；
[0021]图5为本技术的下壳体夹取单元结构示意图。
[0022]图中：1、模组电源机箱；2、亚克力围框；3、排料盘；4、链夹式轨道；5、下壳体输送单元；6、上壳体输送单元；7、旋熔焊接组件；8、焊接高度检测模块；9、上壳体夹取单元；10、气密性检测模块；11、成品提取单元；12、回收提取单元；13、成品管道；14、回收管道；15、钢珠输送轨道；16、钢珠上料机构；17、下壳体夹取单元；18、循环组装盘；19、阀件装配座；20、收纳卡座；21、单向阀件；22、喷气清理组件；23、异物检测光栅；24、液压缸；25、壳体夹具；26、信号机盒。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0024]请参阅图1
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5，本技术提供的一种实施例：一种外置单向阀自动组装检测设备，包括模组电源机箱1，模组电源机箱1的上方设置有亚克力围框2，亚克力围框2的外部设置有开合结构，方便技术人员对机组内部进行检修维护，亚克力围框2的内部设置有循环组装盘18，且循环组装盘18与模组电源机箱1转动连接，循环组装盘18位于整个亚克力围框2的中心区域，呈顺时针旋转，循环组装盘18的外表面设置有阀件装配座19，阀件装配座19以
循环组装盘18中心为圆心进行分布，每个阀件装配座19的上方都设置有一个收纳卡座20，在收纳卡座20的内部设置有收纳槽，单向阀件21便在槽体内部完成组装，亚克力围框2一端的两侧分别设置有下壳体输送单元5和上壳体输送单元6，循环组装盘18在转动的过程中先经过下壳体输送单元5，随后再转动至上壳体输送单元6处，上壳体输送单元6的一端设置有上壳体夹取单元9，且下壳体输送单元5的一端设置有下壳体夹取单元17，上壳体输送单元6和下壳体输送单元分别通过对应的夹取单元来完成壳体的装配操作，上壳体夹取单元9的另一侧设置有成品提取单元11，且下壳体夹取单元17的另一侧设置有回收提取单元12，成品提取单元11和回收提取单元12设置在上下壳体夹取单元相对的另一侧，同时在成品提取单元11与转盘之间设置有一组成品管道13，而回收提取单元12与转盘之间则设置有一组回收管道14，成品提取单元11和回收提取单元12以及上壳体输送单元6和下壳体输送单元分的构成结构相同，都是由液压缸24、壳体夹具25和信号机盒26组成。
[0025]进一步，下壳体输送单元5和上壳体输送单元6的内部设置有排料盘3，且排料盘3与下壳体输送单元5和上壳体输送单元6组合连接，排料盘3的一端设置有链夹式轨道4，且链夹式轨道4延伸至上壳体夹取单元9和下壳体夹取单元17的下方，将装配用到的上壳体和下壳体分别倒入到相应输送单元内部的排料盘3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种外置单向阀自动组装检测设备，包括模组电源机箱（1），其特征在于：所述模组电源机箱（1）的上方设置有亚克力围框（2），所述亚克力围框（2）的内部设置有循环组装盘（18），且循环组装盘（18）与模组电源机箱（1）转动连接，所述循环组装盘（18）的外表面设置有阀件装配座（19），所述亚克力围框（2）一端的两侧分别设置有下壳体输送单元（5）和上壳体输送单元（6），所述上壳体输送单元（6）的一端设置有上壳体夹取单元（9），且下壳体输送单元（5）的一端设置有下壳体夹取单元（17），所述上壳体夹取单元（9）的另一侧设置有成品提取单元（11），且下壳体夹取单元（17）的另一侧设置有回收提取单元（12）。2.根据权利要求1所述的外置单向阀自动组装检测设备，其特征在于：所述下壳体输送单元（5）和上壳体输送单元（6）的内部设置有排料盘（3），且排料盘（3）与下壳体输送单元（5）和上壳体输送单元（6）组合连接，所述排料盘（3）的一端设置有链夹式轨道（4），且链夹式轨道（4）延伸至上壳体夹取单元（9）和下壳体夹取单元（17）的下方。3.根据权利要求1所述的外置单向阀自动组装检测设备，其特征在于：所述上壳体夹取单元（9）与成品提取单元（11）之间设置有旋熔焊接组件（7），且旋熔焊接组件（7）设置为升降结...

【专利技术属性】
技术研发人员：周家乐，周华，张云飞，
申请(专利权)人：上海易扣精密件制造有限公司，
类型：新型
国别省市：