转子组件自动检测系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种转子组件自动检测系统，包括支撑转子组件的第一转动平台、对转子组件进行图像采集的第一视觉采集系统、对转子组件进行图像采集的第二视觉采集系统、对转子组件进行翻转的翻转机构、对转子组件进行图像采集的第三视觉采集系统，第一视觉采集系统、第二视觉采集系统、翻转机构、第三视觉采集系统、第四视觉采集系统依次沿着第一转动平台的顺时针或逆时针方向布置，其中第一视觉采集系统位于第一转动平台的外侧，第二视觉采集系统、第三视觉采集系统位于第一转动平台的上方，翻转机构位于第一转动平台的外侧或上方。本实用新型专利技术的具有对压装后的转子组件进行自动检测的优点。动检测的优点。动检测的优点。

【技术实现步骤摘要】
转子组件自动检测系统


[0001]本技术涉及电机
，具体涉及一种转子组件自动检测系统。

技术介绍

[0002]CN106300828B公开了一种汽车马达转子自动装配线，该自动装配线的工作过程为：通过送料结构将铁芯部分、绕线放入转动壳体的半成品送入至产品输送线上的空位托盘，之后产品输送线运转带动半成品分别运动至熔接工位、轴向压入工位、铜线整形工位、车削工位、清扫工位、动平衡测试工位、特性检查工位、后轴承压入工位，在每个工位分别被对应的挡片结构挡住后被垂直向气缸抬升结构抬升，使得对应工位的产品可以脱离产品输送线进行操作，经过对应工位的设备操作后，半成品回归至对应工位的托盘上，垂直向气缸抬升结构下落、挡片结构放行，产品输送线将对应托盘分别输送至下一个工位，直至半成品在后轴承压入工位被后轴承压入机装入轴承成为产品，产品经过后轴承压入工位后被取出托盘，托盘经过后端过渡结构进入回料线的后端，托盘通过回料线前端的前端过渡结构被输送进入产品输送线的初始位置，进入下一循环。
[0003]虽然在上述马达转子自动装配线中公开了通过轴向压入工位将轴压入到转动壳体中，但是上述自动装配线中没有披露相应的检测环节，对于装配前和装配后的环节，均没有相应的检测环节，马达在装配成成品后属于合格品还是非合格品，均不得而知。对于汽车马达来说，其本身的体积就很小，如果电机的精度达不到相应的要求，通过肉眼是很难发现的，因此目前的马达装配的合格率无法得到保证。
[0004]对于马达的组成而言，转子是其中的重要部分。而对于转子轴与转子铁芯装配的精度无法达到的，例如转子轴与转子铁芯的同轴度以及转子铁芯外圆如果无法达到相应要求，会直接影响马达的性能，以及转子在与定子等其他零件装配时产生干涉。据申请人的了解，目前转子轴和转子铁芯在机加工完成后，通常采用千分尺检测转子轴是否合格，而这种手动的检测方式往往由于人为的因素导致检测不准确，例如千分尺夹持的部位是否是正确的，或者夹持的力度是否合适等，这些因素都决定着零件的精度，而对于转子铁芯的检测，其内孔和外圆的同轴度是无法手动检测的，因此，目前采用方式是采用投影仪进行抽检，投影仪的检测方式是通过人工取点再测量，这种检测的效率是非常低的，而抽检的方式无法避免其余未被检测的产品存在问题，因此现有的方式导致马达装配后实际的合格率不但低，并且通过人工的检测方式使得整体的检测效率也较低。

技术实现思路

[0005]本技术提供一种对压装后的转子组件进行检测的转子组件自动检测系统。
[0006]转子组件自动检测系统，包括支撑转子组件的第一转动平台、对转子组件进行图像采集的第一视觉采集系统、对转子组件进行图像采集的第二视觉采集系统、对转子组件进行翻转的翻转机构、对转子组件进行图像采集的第三视觉采集系统，第一视觉采集系统、第二视觉采集系统、翻转机构、第三视觉采集系统、第四视觉采集系统依次沿着第一转动平
台的顺时针或逆时针方向布置，其中第一视觉采集系统位于第一转动平台的外侧，第二视觉采集系统、第三视觉采集系统位于第一转动平台的上方，翻转机构位于第一转动平台的外侧或上方。
[0007]本技术的优点为：当第一转动平台转动，转子组件随着第一转动平台移动到第一视觉采集系统的工位时，第一视觉采集系统对转子组件的图像进行采集，采集的位置为转子铁芯轴向端面与挡肩轴向端面之间的压装高度，第一视觉采集系统将采集的数据发送给工控机，工控机判断压装高度是否合格。
附图说明
[0008]图1为用于转子滚花轴与转子铁芯装配线的总装图。
[0009]图2为转子滚花轴的输送与检测的示意图。
[0010]图3为图2中P1处的放大图。
[0011]图4为振动发生装置的示意图。
[0012]图5为转盘机构与第一直线传送机构的示意图。
[0013]图6为转盘机构与送料槽和导向块配合的示意图。
[0014]图7为转子铁芯的输送与检测的示意图。
[0015]图8为转子滚花轴与转子铁芯被检测部位的示意图。
[0016]图9为第一机器人抓取转子滚花轴以及第二机器人抓取转子铁芯时的示意图。
[0017]图10为压装机的示意图。
[0018]图11为图10中P2处的放大图。
[0019]图12为在图10的基础上隐藏部分零件后从正面观察压装机的示意图。
[0020]图13为图12中P3处的放大图。
[0021]图14为转子组件自动检测系统的示意图。
[0022]图15为转子组件被检测部位的示意图。
[0023]图16为翻转机构的示意图。
[0024]附图中的标记：
[0025]转子滚花轴A，第一轴承挡A1，第一轴承挡外圆直径d1，滚花外圆A2，滚花外圆的外径d2，转子滚花轴内孔A3，第一直径D1，第二轴承挡A4，第二轴承挡外圆直径d5，挡肩A5，挡肩的外径d6，第二直径D2，转子铁芯B，转子铁芯的内孔直径D3，转子铁芯外圆直径d3，转子铁芯另一端的外圆直径d4，转盘机构C，第一视觉系统E，第一直线传送机构F，第一顶杆机构G，第一废品收纳容器H，第二视觉系统I，第二顶杆机构J，第三顶杆机构K，第一料斗L，第一合格品收纳容器M，第三视觉系统N，第二直线传送机构O，第四顶杆机构P，第二废品收纳容器Q，第五顶杆机构R，第二合格品收纳容器S，压装机T，第一振动送料机构U，第一机器人V，第一3D深度相机W，第二振动送料机构X，第二机器人Y，第二3D深度相机Z。
[0026]旋转驱动器1，盘状部件2，凹槽3，振动发生装置4，料斗5，输料槽6，送料槽7，导向块8，侧面8a，释放挡块9，表面9a，第一皮带传送机构10，辅助工装11，第一传感器12，下压机构13，第一驱动器14，第二传感器15，第三传感器16，第一移动机构17，第二移动机构18，第三移动机构19，夹爪20。
[0027]转子组件自动检测系统Z1，上料机构Z2，卸料机构Z3，压装高度H1，转子组件21，第
一转动平台22，第一视觉采集系统23，第二视觉采集系统24，翻转机构25，第三视觉采集系统26，第四视觉采集系统27，第一抓取机构28，第一旋转驱动机构29，第一直线驱动机构30，支架31，上料台32，第二抓取机构33，第一升降驱动机构34，第一平移驱动机构35，第三抓取机构36，第二升降驱动机构37，第二平移驱动机构38，合格品收纳组件39，不合格品收纳组件40。
具体实施方式
[0028]下面结合电机转子滚花轴与转子铁芯的自动装配方法对本技术的转子组件自动检测系统进行详细说明。
[0029]电机转子滚花轴与转子铁芯的自动装配方法，包括以下步骤：
[0030]S1，如图1至图3，使转子滚花轴A悬挂在转盘机构C上，转子滚花轴A随着转盘机构C一起周向运动。
[0031]S2，如图1至图3以及图8，第一视觉系统E对随着转盘机构C运动的转子滚花轴A进行扫描，以采集转子滚花轴A一端的第一轴承挡外圆直本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.转子组件自动检测系统，其特征在于，包括支撑转子组件(21)的第一转动平台(22)、对转子组件(21)进行图像采集的第一视觉采集系统(23)、对转子组件(21)进行图像采集的第二视觉采集系统(24)、对转子组件(21)进行翻转的翻转机构(25)、对转子组件(21)进行图像采集的第三视觉采集系统(26)，第一视觉采集系统(23)、第二视觉采集系统(24)、翻转机构(25)、第三视觉采集系统(26)、第四视觉采集系统(27)依次沿着第一转动平台(22)的顺时针或逆时针方向布置，其中第一视觉采集系统(23)位于第一转动平台(22)的外侧，第二视觉采集系统(24)、第三视觉采集系统(26)位于第一转动平台(22)的上方，翻转机构(25)位于第一转动平台(22)的外侧或上方。2.根据权利要求1所述的转子组件自动检测系统，其特征在于，还包括对转子组件(21)进行图像采集的第四视觉采集系统(27)，第四视觉采集系统(27)位于转动平台(22)的外侧，第四视觉采集系统(27)位于第三视觉采集系统(26)的下游。3.根据权利要求1所述的转子组件自动检测系统，其特征在于，翻转机构(25)包括抓取转子组件(21)...

【专利技术属性】
技术研发人员：张娟娟，唐小峰，杨晓斌，
申请(专利权)人：海顿直线电机常州有限公司，
类型：新型
国别省市：