减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具，解决现有薄壁大平板结构采用水平侧注法，存在铸件产品表面平整度较差、排气不畅、效率较低，以及一次只能铸造一个产品的问题。该模具包括形状相同且并排扣合的N个纵向模板，N为大于2的整数；相邻纵向模板中部围成产品腔；每个纵向模板的前侧边设有与产品腔连通的浇注贯通口；每个纵向模板的后侧边上端设有与产品腔连通的排气贯通口；在其中相邻两个纵向模板扣合处设置纵浇道，纵浇道与浇注贯通口连通；在其中相邻两个纵向模板扣合处设置排气道，排气道与排气贯通口连通。本实用新型专利技术采用侧边竖直浇注的方式，可一次性浇注处多个铸件产品，且铸件产品表面平整度好。且铸件产品表面平整度好。且铸件产品表面平整度好。

【技术实现步骤摘要】
减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具


[0001]本技术涉及薄壁平板铸件铸造技术，具体涉及一种减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具。

技术介绍

[0002]铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液体金属，用浇注、压射、吸入或者其它铸造方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状、尺寸和性能的物件。
[0003]如图1所示，一种燃烧室的推渣板，其为7mm薄壁球铁件，整体为薄壁大平板结构。现有对于该推渣板的铸造，采用水平侧注法，铸件模具水平放置，液体金属从铸件模具上部的一侧开口处进入型腔内，液体金属充型时由型腔底面上升至上平面，由于推渣板为薄壁大平板结构，水平浇注完成后，冷却过程中产品受重力影响发生变形，中间下沉，两边翘起，使得铸件产品(推渣板)表面平整度较差，不能满足使用要求；以及型腔中排气不畅，浇注后在铸件产品(推渣板)上表面处易出现缩瘪，不能很好地保证铸件产品的尺寸精度。另外，现有采用水平侧注法一次只能铸造一个铸件产品，使得效率较低。

技术实现思路

[0004]为了解决现有薄壁大平板结构采用水平侧注法，存在铸件产品表面平整度较差、排气不畅、效率较低；以及一次只能铸造一个产品的技术问题，本技术提供了一种减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具。
[0005]为实现上述目的，本技术提供的技术方案是：
[0006]一种减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具，其特殊之处在于：包括形状相同且并排扣合的N个纵向模板，N为大于2的整数；相邻两个纵向模板中部围成产品腔；
>[0007]每个纵向模板的前侧边设有与产品腔连通的浇注贯通口；
[0008]每个纵向模板的后侧边上端设有与产品腔连通的排气贯通口；
[0009]在其中相邻两个纵向模板扣合处设置纵浇道，纵浇道与浇注贯通口连通；
[0010]在其中相邻两个纵向模板扣合处设置排气道，排气道与排气贯通口连通。
[0011]进一步地，每个纵向模板上的浇注贯通口为两个，分别位于纵向模板的前侧边中部和下端；所有纵向模板的前侧边下端浇注贯通口相连通，形成第一横浇道，所有纵向模板的前侧边中部浇注贯通口相连通，形成第二横浇道，第一横浇道和第二横浇道均与纵浇道连通。
[0012]进一步地，每个纵向模板的上端前侧设有与产品腔连通的排气槽；
[0013]每个纵向模板的上端中部设有与排气贯通口和排气槽连通的排气通道。
[0014]进一步地，所述N为5～9，纵浇道为1个，且位于中部两个纵向模板上；所述排气道为并排布置的2个，且分别位于纵浇道的两侧。
[0015]进一步地，所述纵浇道为多个，并沿第一横浇道中心线方向并排布置，相邻两个纵
浇道之间设置2～10个纵向模板；
[0016]所述排气道为多个，并沿第一横浇道中心线方向并排布置，相邻两个排气道之间设置2～10个纵向模板。
[0017]进一步地，相邻两个纵浇道之间设置3～6个纵向模板；
[0018]相邻两个排气道之间设置3～4个纵向模板；
[0019]进一步地，所有纵浇道沿第一横浇道中心线方向均匀布置；
[0020]所有排气道沿第一横浇道中心线方向均匀布置。
[0021]进一步地，所述排气道的数量大于纵浇道的数量；
[0022]所述纵浇道和排气道沿第一横浇道中心线方向错位设置。
[0023]进一步地，所述纵浇道和排气道错位设置；所述产品腔的厚度小于10mm。
[0024]与现有技术相比，本技术的优点是：
[0025]1、本技术叠铸模具包括多个并排扣合纵向模板，采用侧边竖直浇注的方式，可一次性浇注处多个铸件产品。
[0026]2、本技术纵向模板前侧边中部和下端均浇注贯通口，通过一上一下的两个浇注贯通口向产品腔内浇注金属液，同时对产品腔内的金属液具有翻动作用，使得产品腔内的金属液混合均匀，保证产品腔内的金属液温度均衡，进而保证成型铸件产品力学性能均衡；以及浇注过程中，产品腔内的气体从排气贯通口排出，排气贯通口形成补缩冒口，保证铸件产品致密性，使得铸件产品表面平整度好。
[0027]3、为了提高排气效果，纵向模板上还设有排气槽和排气通道，产品腔内气体可同时流经排气贯通口、排气槽，经排气道排出。
[0028]4、本技术纵向模板为5～9个时，为了提高浇注效果和均匀性，纵浇道位于中部两个纵向模板上，排气道为2个且分别位于纵浇道的两侧。
[0029]5、本技术叠铸模具的纵向模板数量较多时，纵浇道和排气道均为多个，相邻两个纵浇道之间设置2～10个纵向模板和3～6个纵向模板，可满足浇注均匀性和排气要求。
附图说明
[0030]图1是现有燃烧室的推渣板结构示意图；
[0031]图2是本技术减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具实施例一结构示意图；
[0032]图3是本技术减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具实施例一铸件产品结构示意图；
[0033]其中，附图标记如下：
[0034]1‑
纵向模板，11
‑
浇注贯通口，12
‑
第一横浇道，13
‑
第二横浇道，14
‑
排气贯通口，15
‑
排气槽，16
‑
排气通道，2
‑
纵浇道，3
‑
排气道，4
‑
铸件产品，41
‑
纵浇道铸件结构，42
‑
第一横浇道铸件结构，43
‑
第二横浇道铸件结构，44
‑
排气道铸件结构。
具体实施方式
[0035]以下结合附图和具体实施例对本技术的内容作进一步详细描述。
[0036]实施例一
[0037]如图2所示，一种减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具，采用侧边垂直浇注技术，该
模具包括形状相同且并排扣合的6个纵向模板1以及1个纵浇道2、2个排气道3；相邻两个纵向模板1采用凸起和凹槽实现密封扣合，扣合后中部围成与铸件产品4形状、尺寸相同的产品腔，产品腔的厚度小于10mm；
[0038]每个纵向模板1的前侧边中部和下端均设有与产品腔连通的浇注贯通口11；所有纵向模板1的前侧边下端浇注贯通口11相连通，形成第一横浇道12，所有纵向模板1的前侧边中部浇注贯通口11相连通，形成第二横浇道13；
[0039]每个纵向模板1的上端前部设有排气槽15、上端后部设有排气槽15、上端中部设有与排气贯通口14和排气槽15连通的排气通道16，且排气贯通口14和排气槽15均与产品腔连通；
[0040]如图2所示，6个纵向模板1分别为从左至右依次设置的第一纵向模板、第二纵向模板、第三纵向模板、第四纵向模板、第五纵向模板和第六纵向模板，纵浇道2设置在第三纵向模板和第四纵向模板扣合处，纵浇道2设置在产品腔前侧，纵浇道2开口于纵向模板1上端面，且与第一本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具，其特征在于：包括形状相同且并排扣合的N个纵向模板(1)，N为大于2的整数；相邻两个纵向模板(1)中部围成产品腔；每个纵向模板(1)的前侧边设有与产品腔连通的浇注贯通口(11)；每个纵向模板(1)的后侧边上端设有与产品腔连通的排气贯通口(14)；在其中相邻两个纵向模板(1)扣合处设置纵浇道(2)，纵浇道(2)与浇注贯通口(11)连通；在其中相邻两个纵向模板(1)扣合处设置排气道(3)，排气道(3)与排气贯通口(14)连通。2.根据权利要求1所述减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具，其特征在于：每个纵向模板(1)上的浇注贯通口(11)为两个，分别位于纵向模板(1)的前侧边中部和下端；所有纵向模板(1)的前侧边下端浇注贯通口(11)相连通，形成第一横浇道(12)，所有纵向模板(1)的前侧边中部浇注贯通口(11)相连通，形成第二横浇道(13)，第一横浇道(12)和第二横浇道(13)均与纵浇道(2)连通。3.根据权利要求1所述减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具，其特征在于：每个纵向模板(1)的上端前侧设有与产品腔连通的排气槽(15)；每个纵向模板(1)的上端中部设有与排气贯通口(14)和排气槽(15)连通的排气通道(16)。4.根据权利要求1或2或3所述减少薄壁平板铸件变形的叠铸模具，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈征，汪裕炉，段良杰，
申请(专利权)人：陕西万达汽车配件制造有限公司，
类型：新型
国别省市：