压缩机余隙缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压缩机余隙缸，包括缸体组件、柱塞组件、膜片、缸盖和弹性件，缸体组件具有沿轴向依次连通的动力输入腔、导向孔和余隙腔；柱塞组件包括处于动力输入腔的动力活塞、配合穿设于所述导向孔内的导向杆部和处于余隙腔内的余隙柱塞塞头，余隙柱塞塞头通过沿轴向发生位置变化调整余隙容积；缸盖上设置有驱动腔，膜片隔开驱动腔和余隙腔，缸盖上设置有用于向驱动腔内输入流体增压或排出流体泄压的流体出入口。本实用新型专利技术的压缩机余隙缸，可以通过向驱动腔中输入或排出流体，较为精确调整驱动腔的压力，从而精确调整余隙柱塞塞头的位置，提高了余隙容积调整的精确性，且大幅降低了操作难度。大幅降低了操作难度。大幅降低了操作难度。

【技术实现步骤摘要】
压缩机余隙缸


[0001]本技术涉及压缩机领域，具体涉及一种压缩机余隙缸。

技术介绍

[0002]油气田中采用的压缩机为具有余隙缸的压缩机，当余隙缸的活塞行至终端停止点位置时，缸体内剩余的容积为余隙缸的余隙容积。
[0003]压缩机中通常需要通过对气量进行调节来达到节能降耗的目的，调节时，通常对气缸的余隙容积进行手动调节使压缩机产量发生变化，使产量被调节至目标产量的范围，例如，图 1中的压缩机余隙缸就是通过转动操作手轮来调整活塞的位置，实现余隙容积的调整，这种传动的压缩机余隙缸泄漏点多、操作难度大，对操作人员的技术素养要求很高，导致余隙容积调整结果不可控，如果余隙容积调整不到位，会引起压缩机活塞受力超过许用应力，导致曲轴、连杆、活塞杆断裂等安全生产事故发生。

技术实现思路

[0004]鉴于以上所述现有技术的不足，本技术的目的在于提供压缩机余隙缸，以提高调整余隙容积的精确性，降低调整余隙容积调整的操作难度。
[0005]为实现上述目的及其他相关目的，本技术技术方案如下：
[0006]一种压缩机余隙缸，包括：
[0007]缸体组件，其具有沿轴向依次连通的动力输入腔、导向孔和余隙腔，所述动力输入腔开设在所述缸体组件的一端；
[0008]柱塞组件，其包括处于所述动力输入腔的动力活塞、配合穿设于所述导向孔内的导向杆部和处于余隙腔内的余隙柱塞塞头，所述余隙柱塞塞头通过沿轴向发生位置变化调整余隙容积；
[0009]膜片，其盖在所述动力输入腔的敞开侧，所述膜片通过往复变形改变所述动力输入腔的容积；
[0010]缸盖，所述缸盖盖在所述缸体组件上，所述缸盖上开设有驱动腔，所述驱动腔朝向所述动力输入腔，所述膜片隔开所述驱动腔和余隙腔，所述缸盖上设置有用于向所述驱动腔内输入流体增压或排出流体泄压的流体出入口；
[0011]弹性件，其安装在所述缸体组件内，所述弹性件用于提供驱使所述柱塞组件向背离所述膜片的移动的弹性力；
[0012]其中，当所述驱动腔内输入流体增压时，所述膜片变形，使所述动力输入腔内增压，所述动力输入腔内压力克服所述弹性力并驱使所述柱塞组件向背对所述膜片所在的方向移动，当排出所述驱动腔内的流体时，所述膜片反向复位，使所述动力输入腔内压力缩小，所述弹性力驱使所述柱塞组件向所述膜片所在的方向移动。
[0013]可选的，所述缸体组件包括缸本体和阀体，所述余隙腔设置在所述缸本体上，所述阀体封堵在所述余隙腔的一端，所述动力输入腔和所述导向孔开设在所述阀体上，且所述
动力输入腔的开设方向背对所述余隙腔所在方向。
[0014]可选的，所述余隙腔包括依次连通的第一子余隙腔、连接孔和第二子余隙腔，所述余隙柱塞塞头处于所述第一子余隙腔中，所述连接孔上朝向所述第一子余隙腔的一端设置有第一倒角面，所述余隙柱塞塞头上设置有朝向所述第一倒角面匹配的第二倒角面；
[0015]在所述柱塞组件向背对所述膜片的方向移动过程中，当所述第二倒角面与所述第一倒角面接触时，所述第一子余隙腔和所述第二子余隙腔被所述余隙柱塞塞头阻隔开，所述柱塞组件处于一极限位置。
[0016]可选的，所述余隙柱塞塞头可拆卸的设置在所述导向杆部上。
[0017]可选的，所述导向杆部包括与所述导向孔配合的光杆段及设置在所述光杆段一端的螺纹段，所述螺纹段与所述光杆段之间形成定位面，所述螺纹段贯穿所述余隙柱塞塞头，所述螺纹段上设置有用于将所述余隙柱塞塞头压紧在所述定位面上的紧固螺母。
[0018]可选的，所述第一子余隙腔包括与所述连接孔相邻的阶梯腔，从所述动力输入腔至所述余隙腔的轴向方向上，所述阶梯腔的直径组件变小，且所述阶梯腔各处圆弧过渡。
[0019]可选的，所述弹性件设置在所述动力输入腔内，且所述弹性件的一端抵靠在所述动力输入腔的腔底，另一端抵靠在所述动力活塞上。
[0020]可选的，所述导向杆部和导向孔之间设置有动密封结构，所述缸体组件上设置有用于回收从所述余隙腔泄露至所述动力输入腔的气体的漏气回收孔。
[0021]可选的，所述动力输入腔为阶梯腔，所述动力输入腔包括依次设置的第一子腔体、第二子腔体和第三子腔体，所述第一子腔体、第二子腔体、第三子腔体的直径递减，所述驱动腔的直径小于所述第一子腔体的直径，所述动力活塞可移动的配合设置在所述第一子腔体中，所述漏气回收孔设置在所述第二子腔体的侧壁上，所述弹性件的一端抵靠在所述第三子腔体的腔底，且所述弹性件的另一端伸出所述第三子腔体后抵靠在所述动力活塞上。
[0022]可选的，所述动力活塞包括配合设置在所述第一子腔体内的配合部及凸设在所述配合部上的凸出部，所述凸出部上开设有供所述弹性件装入的弹性件定位孔。
[0023]本技术的压缩机余隙缸，可以通过向驱动腔中输入或排出流体，较为精确调整驱动腔的压力，从而精确调整余隙柱塞塞头的位置，提高了余隙容积调整的精确性，且大幅降低了操作难度。
附图说明
[0024]图1为现有压缩机余隙缸的结构示意图；
[0025]图2为本技术中余隙缸的结构示意图；
[0026]图3显示为图2中缸体组件的结构示意图；
[0027]图4显示为图2中柱塞组件的结构示意图；
[0028]图5为驱动腔压力控制回路的示意图。
[0029]附图标记说明：
[0030]缸体组件1、缸本体11、阀体12、动力输入腔101、导向孔102、余隙腔103、第一子余隙腔1031、连接孔1032、第二子余隙腔1033、第一倒角面103a、漏气回收孔104、所述第一子腔体1011、第二子腔体1012、第三子腔体1013、
[0031]缸盖2、驱动腔201、流体出入口202、
[0032]膜片3、
[0033]柱塞组件4、动力活塞41、配合部411、凸出部412、导向杆部42、余隙柱塞塞头43、第二倒角面43a、紧固螺母44、
[0034]弹性件5、
[0035]油箱61、油泵62、换向阀63、进液管路64、共用管路65、排液管路66。
具体实施方式
[0036]以下由特定的具体实施例说明本技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点及功效。
[0037]结合参见图2至图4，本技术的压缩机余隙缸，包括缸体组件1、柱塞组件4、膜片 3、缸盖2和弹性件5，其中，缸体组件1具有沿轴向依次连通的动力输入腔101、导向孔102 和余隙腔103，动力输入腔101开设在缸体组件1的一端；柱塞组件4包括处于动力输入腔101的动力活塞41、配合穿设于所述导向孔102内的导向杆部42和处于余隙腔103内的余隙柱塞塞头43，余隙柱塞塞头43通过沿轴向发生位置变化调整余隙容积；膜片3和缸盖2都处于动力输入腔101的敞开侧，膜片3处于缸盖2和动力输入腔101之间，缸盖2盖在缸体组件1上，缸盖2上开设有驱动腔201，驱动腔201朝向动力输入本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压缩机余隙缸，其特征在于，包括：缸体组件，其具有沿轴向依次连通的动力输入腔、导向孔、余隙腔，所述动力输入腔开设在所述缸体组件的一端；柱塞组件，其包括处于所述动力输入腔的动力活塞、配合穿设于所述导向孔内的导向杆部和处于余隙腔内的余隙柱塞塞头，所述余隙柱塞塞头通过沿轴向发生位置变化调整余隙容积；膜片，其盖在所述动力输入腔的敞开侧，所述膜片通过往复变形改变所述动力输入腔的容积；缸盖，所述缸盖盖在所述缸体组件上，所述缸盖上开设有驱动腔，所述驱动腔朝向所述动力输入腔，所述膜片隔开所述驱动腔和余隙腔，所述缸盖上设置有用于向所述驱动腔内输入流体增压或排出流体泄压的流体出入口；弹性件，其安装在所述缸体组件内，所述弹性件用于提供驱使所述柱塞组件向背离所述膜片的移动的弹性力；其中，当所述驱动腔内输入流体增压时，所述膜片变形，使所述动力输入腔内增压，所述动力输入腔内压力克服所述弹性力并驱使所述柱塞组件向背对所述膜片所在的方向移动，当排出所述驱动腔内的流体时，所述膜片反向复位，使所述动力输入腔内压力缩小，所述弹性力驱使所述柱塞组件向所述膜片所在的方向移动。2.根据权利要求1所述的压缩机余隙缸，其特征在于：所述缸体组件包括缸本体和阀体，所述余隙腔设置在所述缸本体上，所述阀体封堵在所述余隙腔的一端，所述动力输入腔和所述导向孔开设在所述阀体上，且所述动力输入腔的开设方向背对所述余隙腔所在方向。3.根据权利要求2所述的压缩机余隙缸，其特征在于：所述余隙腔包括依次连通的第一子余隙腔、连接孔和第二子余隙腔，所述余隙柱塞塞头处于所述第一子余隙腔中，所述连接孔上朝向所述第一子余隙腔的一端设置有第一倒角面，所述余隙柱塞塞头上设置有朝向所述第一倒角面匹配的第二倒角面；当所述第二倒角面与所述第一倒角面接触时，所述第一子余隙腔和所述第二子余隙腔被所述余隙柱塞塞头阻隔开...

【专利技术属性】
技术研发人员：程亚亚，王跃飞，龙云，李德华，张继平，曹坡坡，
申请(专利权)人：重庆气体压缩机厂有限责任公司，
类型：新型
国别省市：