本实用新型专利技术涉及复合材料结构成型技术领域，特别涉及一种筋肋复合材料结构的整体固化装置，筋肋复合材料结构包括肋本体和筋条，整体固化装置包括肋本体铺贴凸模和整体固化凹模，肋本体铺贴凸模用于肋本体的预浸料铺层，整体固化凹模上设有用于容纳铺层完毕的肋本体铺贴凸模的成型腔，成型腔底壁上设有用于容纳加强筋的凹槽，实用新型专利技术采用肋成型组合模具保证了肋本体层压区域均匀受压，同时通过在肋成型凹模上设置凹槽以使筋条相对位置不偏移，筋条定位准确，解决现有解决加筋肋零件肋本体外型轮廓超差，筋条定位偏移及肋本体表面树脂分布不均匀等问题。分布不均匀等问题。分布不均匀等问题。
【技术实现步骤摘要】
一种筋肋复合材料结构的整体固化装置
[0001]本技术涉及复合材料结构成型
，特别涉及一种筋肋复合材料结构的整体固化装置。
技术介绍
[0002]目前，复合材料已经大规模的应用在商用航空飞机上，利用先进复合材料高比强度、高比刚度以及可设计性等优点，大幅度减轻飞机整体结构重量；商用飞机复合材料结构设计越来越趋向于整体成型结构，提高零件整体强度、刚度的同时，也减少了紧固件、接头的数量，从而节省了大量装配时间，实现大幅度降低制造成本的目的；
[0003]国内外各个飞机部件制造供应商，从单一蒙皮、梁、肋、长桁、加强筋、蜂窝、泡沫等零件，向蜂窝
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蒙皮整体成型、蒙皮
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长桁整体成型，筋条
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梁整体成型，筋条
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肋整体成型不断过渡，能否研制整体加筋结构零件在一定程度上成为国内外各个部件制造供应商的综合硬实力体现。复合材料加筋肋结构由复合材料筋条和复合材料肋本体组成，因其具有较好的刚度而成为复合材料机翼盒段和尾翼盒段等主/次承力部件广泛采用的结构形式，通常筋条选取的结构截面为“T”型，肋本体的结构形式为层压结构，根据强度计算，在部分肋本体的中间区域设计丢层结构，以实现充分减重目的。
[0004]大尺寸复合材料单向带加筋肋零件，代表了目前复合材料加紧肋的最高水平，结构的整体强度大，刚度好，连接少，重量轻，但成型工艺复杂，不仅仅要考虑胶接问题，还要保证零件成型的厚度，树脂分布，筋条定位等一系列产品要求
[0005]现有技术存在的问题：加筋肋零件肋本体外型轮廓超差，筋条定位偏移及肋本体表面树脂分布不均匀等问题，因此研究设计一种成熟可靠适用于连续批产制造的工装就显得尤为必要。
技术实现思路
[0006]为了解决现有技术存在的加筋肋零件的产品质量差的问题，本技术提供一种产品质量好的筋肋复合材料结构的整体固化装置。
[0007]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0008]一种筋肋复合材料结构的整体固化装置，所述的筋肋复合材料结构包括肋本体和筋条，所述的整体固化装置包括肋本体铺贴凸模和整体固化凹模，肋本体铺贴凸模用于肋本体的预浸料铺层，所述的整体固化凹模上设有用于容纳铺层完毕的肋本体铺贴凸模的成型腔，所述的成型腔底壁上设有用于容纳加强筋的凹槽。
[0009]进一步的，所述的肋本体铺贴凸模上设有第一零件净尺寸标记线，整体固化凹模对应位置上设有第二零件净尺寸标记线。
[0010]进一步的，第一零件净尺寸标记线和第二零件净尺寸标记线均下凹设置，所述的第一零件净尺寸标记线和第二零件净尺寸标记线下凹尺寸为0.08～0.12mm。本技术中，所述的第一零件净尺寸标记线和第二零件净尺寸标记线下凹尺寸为0.1mm。
[0011]进一步的，所述的肋本体铺贴凸模上还设有铺贴余量线，所述的铺贴余量线超出第一零件净尺寸标记线的距离为 20mm～25mm。
[0012]进一步的，所述的筋条横截面为T形，筋条包括竖部和横部凹槽包括用于容纳筋条的竖部的深槽和与筋条的横部形状相匹配的浅槽，所述的深槽的侧壁与筋条的竖部之间留有用于容纳淤胶的缝隙，所述的浅槽底壁设有环形槽，所述的环形槽内设有硅橡胶带。
[0013]进一步的，所述的肋本体铺贴凸模设有用于铺贴厚度定位和用于肋本体铺贴凸模放入整体固化凹模时定位的控厚垫块。控厚垫块除了铺贴时定位，还具有放入凹模中是能够定位的功能，因为铺贴预浸料后，凸模上的第一零件净尺寸标记线线看不到，通过这个控厚垫块作为基准边来确定凸模的放入方向。
[0014]进一步的，所述的肋本体铺贴凸模材料为A3结构钢，所述的肋本体铺贴凸模的材料为Invar合金钢。
[0015]进一步的，所述的肋本体两侧具有翻边，所述的肋本体铺贴凸模的侧壁和整体固化凹模的侧壁角度比肋本体设计角度向外偏移1.15～1.55度。肋本体两侧的翻边在成型之后一般具有向内回弹的趋势，这样向外调整一定的角度，相当于提前设置回弹余量，保证产品质量。
[0016]有益效果：
[0017](1)技术采用肋成型组合模具保证了肋本体层压区域均匀受压，同时通过在肋成型凹模上设置凹槽以使筋条相对位置不偏移，筋条定位准确，解决现有解决加筋肋零件肋本体外型轮廓超差，筋条定位偏移及肋本体表面树脂分布不均匀等问题；
[0018](2)本技术设置第一零件净尺寸标记线和第二零件净尺寸标记线，零件成型同时就能将产品的轮廓线一起成型出来，便于后面裁切；
[0019](3)深槽的侧壁与筋条的竖部之间留有用于容纳淤胶的缝隙，浅槽底壁设有环形槽，环形槽内设有硅橡胶带，一方面硅橡胶带形成筋条与深槽之间的密封，通过硅橡胶带阻挡树脂溢出进入到深槽中，另一方便，当不可避免的产生淤胶时，淤胶可以穿过硅橡胶带进入到深槽中，即深槽提供了一个淤胶的溢出空间；
[0020](4)控厚垫块除了铺贴时定位厚度，还具有放入凹模中是能够定位的功能，因为铺贴预浸料后，凸模上的第一零件净尺寸标记线线看不到，通过这个控厚垫块作为基准边来确定凸模的放入方向；
[0021](5)肋本体两侧的翻边在成型之后一般具有向内回弹的趋势，提前设置回弹余量，保证产品质量。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
[0023]图1为本技术的筋肋复合材料结构的轴测视图；
[0024]图2为本技术的肋本体铺贴凸模的结构图；
[0025]图3为本技术的整体固化凹模的结构图；
[0026]图4为预浸料片铺贴完成后的肋本体铺贴凸模的结构图；
[0027]图5为凹槽的结构示意图。
[0028]其中，1、筋肋复合材料结构，11、肋本体，111、翻边，12、筋条，121、横部，122、竖部，2、肋本体铺贴凸模，21、第一零件净尺寸标记线，3、整体固化凹模，31、凹槽，311、深槽，312、浅槽，313、环形槽，32、第二零件净尺寸标记线， 4、控厚垫块。
具体实施方式
[0029]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0030]需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种筋肋复合材料结构的整体固化装置，其特征在于:所述的筋肋复合材料结构(1)包括肋本体(11)和筋条(12)，所述的整体固化装置包括肋本体铺贴凸模(2)和整体固化凹模(3)，肋本体铺贴凸模(2)用于肋本体(11)的预浸料铺层，所述的整体固化凹模(3)上设有用于容纳铺层完毕的肋本体铺贴凸模(2)的成型腔，所述的成型腔底壁上设有用于容纳加强筋的凹槽(31)。2.根据权利要求1所述的一种筋肋复合材料结构的整体固化装置，其特征在于：所述的肋本体铺贴凸模(2)上设有第一零件净尺寸标记线(21)，整体固化凹模(3)对应位置上设有第二零件净尺寸标记线(32)。3.根据权利要求2所述的一种筋肋复合材料结构的整体固化装置，其特征在于：第一零件净尺寸标记线(21)和第二零件净尺寸标记线(32)均下凹设置，所述的第一零件净尺寸标记线(21)和第二零件净尺寸标记线(32)下凹尺寸为0.08～0.12mm。4.根据权利要求2所述的一种筋肋复合材料结构的整体固化装置，其特征在于：所述的肋本体铺贴凸模(2)上还设有铺贴余量线，所述的铺贴余量线超出第一零件净尺寸标记线(21)的距离为20mm～25mm。5.根据权利要求1所述的一种筋...
【专利技术属性】
技术研发人员：乔浩峰，孙瑞妮，谢昌江，
申请(专利权)人：科泰思中国复合材料有限责任公司，
类型：新型
国别省市：
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