一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法技术

本发明专利技术公开了一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法，为获得截面形状复杂、尺寸精密，性能优异的盾构机刀圈异形环件，其技术方案为：将锯切好的合金棒材加热至始锻温度并保温，经镦粗、冲孔两道工序制备近矩形环坯；采用局部开式模锻，对近矩形环坯靠近外圆部位的上下两端面施加压力，通过局部变形得到异形预制环坯；将异形预制环坯加热至模具钢的始锻温度并保温，随后放入轧环机中，利用主辊碾轧模具以相应转速和径向进给速度对异形预制环坯进行轧环，得到盾构机刀圈异形环件。本发明专利技术的一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法不仅能最大限度的简化生产流程，降低零件的生产成本，保证环件尺寸，而且该方法保留了的完整的锻件流线，确保环件具备良好的力学性能。具备良好的力学性能。具备良好的力学性能。

【技术实现步骤摘要】
一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法


[0001]本专利技术属于锻造
，具体涉及一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法。

技术介绍

[0002]盾构机刀圈属于一种异形环件，是盾构机掘进过程中破岩开凿的关键部件。在盾构机工作过程中，刀圈由于始终受到岩石的磨损与冲击作用，非常容易损坏，需要频繁更换全新刀圈以满足盾构机的工作需求。因此，工艺简便、成本低廉、易于大批量生产的盾构机刀圈制造成形技术便被提上日程。目前国内刀圈的主要成形方法有：整体开式模锻或闭式模锻成形、自由锻近矩形环坯再直接经多次轧环成形、轧制矩形环坯再经大余量机加工工艺成形。这些方法往往受零件生产成本、综合力学性能和尺寸要求等因素影响，难以取得预期的理想效果。
[0003]采用整体开式模锻或闭式模锻成形，零件尺寸精度较高，但是成形过程中材料在预锻模膛和终锻模膛中变形抗力大，所需设备吨位大，且模膛极易因磨损或开裂失效，使用寿命短，生产成本高。整体开式模锻后的切边工序会破坏锻件金属流线的完整性，从而影响锻件力学性能。
[0004]采用自由锻近矩形环坯再直接经多次轧环成形，工艺简单，但轧环火次的多少成为制约零件尺寸精度和力学性能的“双刃剑”，轧环火次少，环件外径异形部位难以完全填充轧制模具，无法保证最终产品的尺寸要求；轧环火次多，除易造成锻件组织晶粒粗大，轧伤、轧裂等缺陷外，还无形中增加了经济成本。
[0005]采用轧制矩形环坯再经大余量机加工工艺成形，工艺简单，但材料利用率低，经济效益低。此外，机加工严重破坏了锻件金属流线的完整性，降低了零件力学性能。
[0006]公开号为CN101279343A的中国专利公开了一种不锈钢异型环锻件的轧碾成形方法，该方法是将冲孔后的圆饼状锻件经40%～45%变形的初步轧制，得到矩形环坯，再结合碾轧模具经碾环机第二次轧碾成形。采用该工艺轧制环件，存在轧制火次多、生产周期长的问题，此外，矩形环坯在轧制孔型中的金属流动复杂，碾轧异型环件的过程中易产生碾轧模具充型不完全的问题，难以保证零件的尺寸。
[0007]再如，公开号为CN103100621的中国专利公开了一种结构钢复杂异形截面环形件的碾轧成型方法，该方法是将金属棒料加热后经镦粗、冲孔和环轧制成矩形环坯，结合环内型模块和环外型模块首先制备与终轧异形环形结构形状相反的异形预轧坯，再通过终轧内型模块和终轧外型模块轧制成异形截面环件。该方法可克服矩形环坯碾轧时模具充型不完全的问题，轧制出尺寸精度高的环件。但该方法需要频繁更换轧制模具，多次反复轧制无形中增加了经济成本，还易造成锻件组织晶粒粗大，轧伤、轧裂等缺陷。
[0008]因此，本文专利技术探索出了一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法。

技术实现思路

[0009]专利技术的目的在于，提供一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法，该方法通过在最终轧制工艺前制定局部模锻工序，通过对锻件进行初步变形制备异形预制环坯，确保轧环过程中环件外径异形部位完全填充轧制模具，保证最终产品的尺寸要求。该方法不仅节省工序投入及原材料消耗，无需依赖寿命短，成本高的模膛，还可最大程度的保障锻件流线完整性，保证最终产品力学性能。
[0010]为达到如上目的，本专利技术的一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法采取如下技术方案，包括近矩形环坯制备、异形预制环坯制备、轧环。
[0011]进一步，所述近矩形环坯制备，包括：锯切、加热、镦粗、冲孔。
[0012]所述锯切步骤为：将合金棒材按预设规格进行锯切。
[0013]所述加热步骤为：将锯切好的合金棒材加热至始锻温度1100～1200℃并保温，最短保温时间=（0.6～0.8）min/mm
×
合金棒材直径；所述镦粗步骤为：使用压力机，铆镦消除尖角后整体镦粗至H=100～120mm。
[0014]进一步，为避免过大变形造成材料温度上升，镦粗时变形量控制在30%～60%。
[0015]所述冲孔步骤为：利用冲头冲孔Φ120～Φ135 mm，冲孔底片厚度≤45mm，制备近矩形环件。
[0016]进一步，所述异形预制环坯制备，包括：局部模锻。
[0017]所述局部模锻步骤为：在压力机上采用开式模锻，将近矩形环坯放入已预热的模具中，仅对近矩形环坯靠近外圆部位的上下两端面施加压力，进行局部变形制成异形预制环坯；进一步，异形预制环坯外圆部位两斜面的夹角为45
°
～60
°
；进一步，最大模锻压力F为7
×
106N～1
×
107N；进一步，最大模锻压力计算方式为：F=2μσS，其中μ为环件材料与模具的摩擦系数，σ为环件材料在终锻温度下的变形抗力，S为环坯与模具接触面的投影面积。
[0018]进一步，所述轧环，包括：加热、碾轧。
[0019]所述加热步骤为：将异形预制环坯加热至始锻温度1100～1200℃并保温，最短保温时间=（0.6～0.8）min/mm
×
异形预制环坯有效截面厚度；所述碾轧步骤为：将加热后的异形预制环坯放至轧环机上，使异形预制环坯的外凸部分与主辊模具内凹部分相对应，主辊模具以一定的轴向转速和径向进给速度将异形预制环坯轧环至要求的尺寸和形状。
[0020]进一步，主辊的可选轴向自转线速度范围为0.4～1.6m/s，主辊的径向进给速度分三个阶段：轧环初期，轧环稳定阶段，轧环校圆整形阶段，径向进给速度范围为0～3mm/s。
[0021]进一步，轧环初期，主辊通过径向进给运动将异形预制环坯送入轧环模具中，保证坯料与模具接触并开始轧环；轧环稳定阶段，主辊径向进给运动与轴向自转运动结合，保证异形预制环坯连续稳定充满轧环模具；轧环校圆整形阶段，主辊不进行径向进给运动，仅进行轴向自转运动，对环件进行校圆整形，保证最终环件的尺寸精度。
[0022]进一步，轧环过程中，最大轧环力为5
×
105N～1
×
106N。
[0023]进一步，最大轧环力计算方式为P=2kbL(1+ h0/4L+m3L/8 h0+m3L/4b)，其中k为环件材料剪切屈服强度，b为环件高度，L为接触弧长，h0为环件壁厚，m为摩擦因子。
[0024]进一步，实际成型的变形量为开式模锻局部变形后的环坯中间坯截面积与最终环件截面积的轧制比λ。
[0025]本专利技术的盾构机刀圈异形环件的局部模锻制坯及轧环复合成形方法，采用锯切、加热、镦粗、冲孔、模锻和轧环的工艺方案，该方案首先将合金棒材加热，经过镦粗，冲孔后得到近矩形环坯，采用开式模锻仅对近矩形环坯靠近外圆部位的上下两端面进行局部变形，最后利用轧环机轧制成盾构机刀圈。
[0026]本专利技术与以往工艺相比，具有以下优点：无需大余量机加工，无切边工步，最大限度提高材料利用率和保留锻造流线的完整性；无需多次环轧，经局部模锻制备的异形预制环坯可在轧环模具中充型完全；工艺简单，无需复杂的锻造本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法，其特征在于，包括如下过程：将近矩形环坯置于模具中局部模锻，制成异形预制环坯；将异形预制环坯加热至1100～1200℃并保温，最短保温时间=（0.6～0.8）min/mm
×
异形预制环坯有效截面厚度；保温完成后进行轧环，最终获得盾构机刀圈异形环件。2.根据权利要求1所述的一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法，其特征在于，近矩形环坯的制备过程包括：将合金棒材按预设规格进行锯切，将锯切好的合金棒材加热至1100～1200℃并保温，最短保温时间=（0.6～0.8）min/mm
×
合金棒材直径；然后再进行镦粗、冲孔，制成近矩形环坯。3.根据权利要求1所述的一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法，其特征在于，模锻过程中采用局部开式模锻，仅对近矩形环坯靠近外圆部位的上下两端面施加压力，进行局部变形得到异形预制环坯。4.根据权利要求3所述的一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法，其特征在于，异形预制环坯外圆部位两斜面的夹角为45
°
～60
°
。5.根据权利要求3所述的一种盾构机刀圈异形环件的模锻制坯及轧环复合成形方法，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：王世超，丁学生，于杰，闫伟宁，张兰涛，蒋立，黄坤，段文华，霍达，宋冬行，
申请(专利权)人：陕西长羽航空装备有限公司，
类型：发明
国别省市：